Издухване: Издухването е бърза, опитна техника за сглобяване на празни държачи от термопластични полимери. Предметите, направени с помощта на този цикъл, в по-голямата си част имат тънки стени и достигат по размер и форма от малки, екстравагантни кани до резервоари за автомобилен газ. В този цикъл цилиндрична форма (заготовка), изработена от затоплен полимер, се намира в ямата на разцепена форма. След това въздухът се влива през игла в заготовката, която се разширява, за да се приспособи към състоянието на ямата. Предимствата на формоването чрез раздуване включват ниски разходи за устройство и големи разходи, бързи темпове на създаване и капацитет за оформяне на сложни форми в едно парче. Въпреки това е ограничено до празни или цилиндрични форми.
Каландриране: Каландрирането се използва за производство на термопластични листове и филми и за нанасяне на пластмасови покрития върху гърба на различни материали. Термопластичните пластмаси с консистенция, подобна на тесто, се пренебрегват чрез прогресия на затоплени или охладени рулца. Предимствата му включват минимални разходи и това, че доставените листови материали са основно освободени от оформени тревоги. Той е ограничен до листови материали и изключително слабите филми са непрактични.
Кастинг: Леенето се използва за доставка на листове, пръти, тръби, предварителни танци и инсталации, както и за защита на електрически части. Това е основен цикъл, който не изисква външна сила или напрежение. Форма се зарежда с течна пластмаса (акрили, епоксиди, полиестери, полипропилен, найлон или PVC могат да бъдат използвани) и след това се затопля, за да се фиксира, след което материалът става изотропен (има еднакви свойства по този и онзи начин). Предимствата му включват: ниски разходи за форма, капацитет за рамкиране на огромни части с дебели напречни сегменти, прилична завършеност на повърхността и удобство за създаване на малки обеми. За съжаление, той е ограничен до умерено ясни форми и има тенденция да бъде неикономичен при високи нива на създаване.
Компресионно формоване: Компресионното формоване се използва основно за обработка на термореактивни полимери. Предварително измерен, нормално предварително оформен заряд от полимер е обвит в затворена форма и е изложен на интензитет и напрежение, докато приеме състоянието на ямата на формата и се фиксира. Въпреки че продължителността на процеса за оформяне под налягане е фундаментално по-дълга от тази за формоване чрез инфузия и многостранните части или изключително близките съпротивления са предизвикателство за постигане, той се радва на няколко предимства, включително ниски държавни разходи (използваните инструменти и хардуер са по-прости и по-малко скъпи), минимални материални отпадъци и реалностите, че огромни, тромави части могат да бъдат оформени и че цикълът е гъвкав за бърза компютъризация.
Изгонване: Изтласкването се използва за непрекъснато сглобяване на филми, листове, тръби, канали, фунии, пръти, върхове и нишки, както и различни профили и свързани с оформянето с удар. Прахообразен или гранулиран термопластичен или термореактивен полимер се пренася от контейнер в затоплен варел, където се разтваря и след това се изпраща, като правило чрез въртящ се винт, през чучур с идеалния напречен сегмент. Охлажда се с пръскане на вода и след това се нарязва на идеалните дължини. Цикълът на експулсиране е склонен към с оглед на ниските разходи за устройството, капацитета за обработка на сложни профилни форми, възможността за бързи темпове на създаване и капацитета за нанасяне на покрития или обвивки върху централни материали (като тел). То е ограничено до области с еднакъв напречен сегмент, както и да е.
Инжекционно формоване:Инжекционно формованее най-често използваната техника за широкомащабно производство на пластмасови артикули поради високите си нива на създаване и отличното управление на аспектите на артикулите. (El Wakil, 1998) При тази стратегия полимерът се пренася от контейнер в пелетна или прахообразна структура в камера, където се затопля до гъвкавост. След това се ограничава в кухина с разделена форма и се втвърдява под напрежение, след което формата се отваря и частта се катапултира. Предимствата на инфузионното формоване са високи нива на създаване, ниски разходи за работа, висока възпроизводимост на сложни тънкости и страхотно завършване на повърхността. Ограниченията му са висок начален апарат и прехвърляне на разходите и начинът, по който не е финансово функционален за малки тиражи.
Ротационно формоване: Ротационно формоване е цикъл, чрез който могат да се произвеждат празни артикули от термопласти и понякога от реактивни пластове. Заряд от здрав или течен полимер се поставя във форма, която се затопля, докато се върти едновременно около две срещуположни томахавки. По този начин радиалната сила притиска полимера към стените на формата, оформяйки слой с еднаква дебелина, приспособяващ се към състоянието на кухината, който след това се охлажда и катапултира от формата. Общото взаимодействие има умерено удължен времеви цикъл, но въпреки това се радва на предимствата на предлагането на практически неограничени възможности за планиране на елементи и позволяването на сложни части да бъдат оформени с използване на минимални разходи за хардуер и инструменти.
Термоформоване: Термоформоването включва различни цикли, използвани за изработване на формовани в чаши артикули, например отделения, дъски, жилища и машинни монитори от термопластични листове. Интензивно релаксиран термопластичен лист е разположен върху формата и въздухът се изпразва между двете, ограничавайки листа да се приспособи към формата на формата. След това полимерът се охлажда, така че да запази формата си, елиминиран от формата и мрежата, която го обхваща, се управлява. Предимствата на термоформоването включват: ниски разходи за инструменти, шанс за създаване на огромни детайли с оскъдни площи и че често е разумно да се създават ограничени детайли. Така или иначе е ограничено, тъй като частите трябва да са с лесна настройка, има висок добив на парчета, има няколко материала, които могат да се използват с този цикъл, и състоянието на артикула не може да съдържа отвори.
Време на публикуване: 3 януари 2025 г
