অ্যাক্রিলিক ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ ডিজাইনের জন্য নির্দেশিকা

পলিমার ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণস্থিতিস্থাপক, স্বচ্ছ এবং হালকা ওজনের যন্ত্রাংশ তৈরির জন্য এটি একটি জনপ্রিয় পদ্ধতি। এর বহুমুখীতা এবং স্থিতিস্থাপকতা এটিকে যানবাহনের উপাদান থেকে শুরু করে ভোক্তা ইলেকট্রনিক ডিভাইস পর্যন্ত অসংখ্য অ্যাপ্লিকেশনের জন্য একটি দুর্দান্ত বিকল্প করে তোলে। এই নির্দেশিকায়, আমরা দেখব কেন অ্যাক্রিলিক শট মোল্ডিংয়ের জন্য একটি সেরা বিকল্প, কীভাবে দক্ষতার সাথে উপাদান তৈরি করা যায় এবং অ্যাক্রিলিক শট মোল্ডিং আপনার পরবর্তী কাজের জন্য উপযুক্ত কিনা।

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের জন্য পলিমার কেন ব্যবহার করবেন?

পলিমার, অথবা পলি(মিথাইল মেথাক্রিলেট) (পিএমএমএ), একটি সিন্থেটিক প্লাস্টিক যা তার কাচের মতো স্বচ্ছতা, আবহাওয়ার প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং মাত্রিক সুরক্ষার জন্য বিখ্যাত। এটি এমন পণ্যের জন্য একটি দুর্দান্ত উপাদান যার নান্দনিক আকর্ষণ এবং দীর্ঘায়ু উভয়ই প্রয়োজন। এখানেই অ্যাক্রিলিক কেন লেগে থাকেইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ:

অপটিক্যাল ওপেননেস: এটি ৯১% -৯৩% এর মধ্যে একটি হালকা পথ ব্যবহার করে, যা স্পষ্ট উপস্থিতির জন্য প্রয়োজনীয় অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে কাচের জন্য এটি একটি অসাধারণ প্রতিস্থাপন করে তোলে।
আবহাওয়া প্রতিরোধ: পলিমারের UV রশ্মি এবং আর্দ্রতার সম্পূর্ণ প্রাকৃতিক প্রতিরোধ ক্ষমতা নিশ্চিত করে যে এটি বাইরের পরিবেশেও পরিষ্কার এবং সুরক্ষিত থাকে।
মাত্রিক স্থিতিশীলতা: এটি নিয়মিতভাবে এর আকার এবং আকৃতি বজায় রাখে, যা উচ্চ-ভলিউম উৎপাদনের জন্য অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ যেখানে টুলিং ব্যবহার করা যেতে পারে এবং সমস্যাগুলি ভিন্ন হতে পারে।
রাসায়নিক প্রতিরোধ: এটি ডিটারজেন্ট এবং হাইড্রোকার্বন সমন্বিত অসংখ্য রাসায়নিকের বিরুদ্ধে প্রতিরোধী, যা এটিকে শিল্প এবং পরিবহন-সম্পর্কিত ব্যবহারের জন্য উপযুক্ত করে তোলে।
পুনর্ব্যবহারযোগ্যতা: অ্যাক্রিলিক ১০০% পুনর্ব্যবহারযোগ্য, এটি একটি পরিবেশ বান্ধব বিকল্প যা এর প্রাথমিক জীবনচক্রের শেষে পুনরায় ব্যবহার করা যেতে পারে।

পলিমার ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণের জন্য যন্ত্রাংশ কীভাবে লেআউট করবেন

অ্যাক্রিলিক শট মোল্ডিংয়ের জন্য যন্ত্রাংশ তৈরি করার সময়, কিছু উপাদানের প্রতি মনোযোগ সহকারে বিবেচনা করলে ত্রুটি কমানো যায় এবং সফল উৎপাদন নিশ্চিত করা যায়।

ওয়াল ডেনসিপিং

নিয়মিত প্রাচীর পৃষ্ঠের পুরুত্ব অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণএক্রাইলিক ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ। অ্যাক্রিলিক উপাদানগুলির জন্য প্রস্তাবিত পুরুত্ব 0.025 থেকে 0.150 ইঞ্চি (0.635 থেকে 3.81 মিমি) এর মধ্যে পরিবর্তিত হয়। অভিন্ন প্রাচীর পৃষ্ঠের ঘনত্ব বিকৃত হওয়ার ঝুঁকি কমাতে সাহায্য করে এবং আরও ভাল ছাঁচ ভরাট নিশ্চিত করে। পাতলা দেয়ালগুলিও অনেক দ্রুত ঠান্ডা হয়, সংকোচন এবং চক্রের সময় হ্রাস করে।

পণ্যের আচরণ এবং ব্যবহার

পলিমার পণ্যগুলি তাদের ব্যবহার এবং পরিবেশের কথা মাথায় রেখে ডিজাইন করতে হবে। ক্রিপ, ক্লান্তি, ক্ষয় এবং আবহাওয়ার মতো বিষয়গুলি পণ্যের স্থায়িত্বকে প্রভাবিত করতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, যদি উপাদানটি উল্লেখযোগ্য চাপ বা পরিবেশগত প্রভাব বজায় রাখার আশা করা হয়, তাহলে একটি টেকসই গুণমান নির্বাচন করা এবং অতিরিক্ত চিকিৎসার কথা বিবেচনা করলে কার্যকারিতা উন্নত হতে পারে।

রেডিআই

ছাঁচনির্মাণ ক্ষমতা উন্নত করতে এবং চাপ ও উদ্বেগের ফোকাস কমাতে, আপনার স্টাইলে ধারালো ধার এড়ানো অপরিহার্য। অ্যাক্রিলিক যন্ত্রাংশের জন্য, দেয়ালের পৃষ্ঠের পুরুত্বের কমপক্ষে 25% ব্যাসার্ধ বজায় রাখার পরামর্শ দেওয়া হয়। সর্বোত্তম দৃঢ়তার জন্য, দেয়ালের পুরুত্বের 60% ব্যাসার্ধ ব্যবহার করা উচিত। এই কৌশলটি ফাটল থেকে রক্ষা করতে এবং উপাদানের সামগ্রিক স্থায়িত্ব উন্নত করতে সহায়তা করে।

খসড়া কোণ

অন্যান্য ইনজেকশন-মোল্ডেড প্লাস্টিকের মতো, অ্যাক্রিলিক উপাদানগুলিরও ছাঁচ এবং ছত্রাক থেকে সহজে নির্গমন নিশ্চিত করার জন্য একটি ড্রাফ্ট কোণ প্রয়োজন। সাধারণত 0.5 ° এবং 1 ° এর মধ্যে একটি ড্রাফ্ট কোণ যথেষ্ট। তবে, মসৃণ পৃষ্ঠগুলির জন্য, বিশেষ করে যেগুলিকে অপটিক্যালি পরিষ্কার রাখতে হয়, ইজেকশনের সময় ক্ষতি এড়াতে একটি ভাল ড্রাফ্ট কোণ অপরিহার্য হতে পারে।

অংশ সহনশীলতা

পলিমার ইনজেকশন-ছাঁচে তৈরি যন্ত্রাংশগুলি দুর্দান্ত সহনশীলতা অর্জন করতে পারে, বিশেষ করে ছোট উপাদানগুলির জন্য। ১৬০ মিমি-এর কম অংশগুলির জন্য, শিল্প প্রতিরোধ ০.১ থেকে ০.৩২৫ মিমি পর্যন্ত পরিবর্তিত হতে পারে, যেখানে ১০০ মিমি-এর চেয়ে ছোট আকারের অংশগুলির জন্য ০.০৪৫ থেকে ০.১৪৫ মিমি পর্যন্ত দুর্দান্ত প্রতিরোধ অর্জন করা সম্ভব। নির্ভুলতা এবং অভিন্নতার প্রয়োজন এমন অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য এই সহনশীলতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

সঙ্কুচিত হচ্ছে

ইনজেকশন ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার একটি স্বাভাবিক অংশ হল সঙ্কুচিত হওয়া, এবং পলিমারও এর ব্যতিক্রম নয়। এর সংকোচনের হার তুলনামূলকভাবে কম, 0.4% থেকে 0.61%, যা মাত্রিক নির্ভুলতা বজায় রাখার জন্য মূল্যবান। সঙ্কুচিত হওয়ার প্রতিনিধিত্ব করার জন্য, ছাঁচ এবং মিলডিউ ডিজাইনে এই ফ্যাক্টরটি অন্তর্ভুক্ত করা প্রয়োজন, ইনজেকশনের চাপ, গলিত তাপমাত্রা এবং শীতলকরণের সময় বিবেচনা করে।