El modelat per injecció, en poques paraules, és un procés d'utilitzar materials metàl·lics per formar una cavitat amb la forma d'una peça, aplicant pressió al plàstic fluid fos per injectar-lo a la cavitat i mantenint la pressió durant un període de temps, i després refredant el plàstic fos i traient la peça acabada. Avui, parlarem de diverses tècniques de modelat comunes.
1. Formació d'escuma
El modelat d'escuma és un mètode de processament que forma una estructura porosa dins del plàstic per mitjans físics o químics.
Procés:
a. Alimentació: Ompliu el motlle amb la matèria primera que s'ha d'escumar.
b. Escalfament per subjecció: l'escalfament estova les partícules, vaporitza l'agent escumant a les cel·les i permet que el medi calefactor penetri per expandir encara més les matèries primeres. El modelat queda restringit per la cavitat del motlle. La matèria primera expandida omple tota la cavitat del motlle i s'uneix com un tot.
c. Moldeig per refredament: Deixeu que el producte es refredi i desemmotlleu-lo.
Avantatges:El producte té un alt efecte d'aïllament tèrmic i una bona resistència als impactes.
Desavantatges:Les marques de flux radial es formen fàcilment a la part frontal del flux de material. Tant si es tracta d'escuma química com de microescuma, hi ha marques de flux radial blanques evidents. La qualitat superficial de les peces és deficient i no és adequada per a peces amb requisits de qualitat superficial elevats.
2. Càsting
També conegut commotlle de fosa, un procés en què un polímer barrejat de matèria primera de resina líquida es col·loca en un motlle per reaccionar i solidificar sota pressió normal o un ambient de lleugera pressió. Monòmers i poliamides de niló Amb l'avanç de la tecnologia, el concepte tradicional de fosa ha canviat, i les solucions i dispersions de polímers, incloses les pastes i solucions de PVC, també es poden utilitzar per a la fosa.
El modelat per fosa es va utilitzar primer per a resines termoestables i més tard per a materials termoplàstics.
Procés:
a. Preparació del motlle: Alguns s'han de preescalfar. Netegeu el motlle, apliqueu prèviament desemmotllant si cal i preescalfeu el motlle.
b. Configurar el líquid de fosa: barrejar les matèries primeres plàstiques, l'agent de curat, el catalitzador, etc., descarregar l'aire i posar-lo al motlle.
c. Colada i curat: La matèria primera es polimeritza i es cura al motlle per convertir-se en el producte. El procés d'enduriment es completa sota escalfament a pressió normal.
d. Desemmotllament: El desemmotllament després que el curat estigui complet.
Avantatges:L'equip necessari és senzill i no cal pressió; els requisits de resistència del motlle no són alts; el producte és uniforme i la tensió interna és baixa; la mida del producte és menys restringida i l'equip de pressió és senzill; els requisits de resistència del motlle són baixos; la peça és uniforme i la tensió interna és baixa, les restriccions de mida de la peça són petites i no es requereix equip de pressurització.
Desavantatges:El producte triga molt de temps a formar-se i l'eficiència és baixa.
Aplicació:Diversos perfils, canonades, etc. El plexiglàs és el producte de fosa de plàstic més típic. El plexiglàs és un producte de fosa de plàstic més clàssic.
3. Emmotllament per compressió
També conegut com a emmotllament per transferència de pel·lícules de plàstic, és un mètode d'emmotllament de plàstics termoestables. La peça es cura i es forma a la cavitat del motlle després d'escalfar-la i premsar-la i després escalfar-la.
Procés:
a. Escalfament d'alimentació: escalfar i estovar les matèries primeres.
b. Pressurització: utilitzeu una solapa o un èmbol per pressionar la matèria primera estovada i fosa dins del motlle.
c. Conformació: Refredament i desemmotllament després de la conformació.
Avantatges:Menys lots de peces, costos de mà d'obra reduïts, tensió interna uniforme i alta precisió dimensional; menys desgast del motlle pot formar productes amb insercions fines o que milloren la calor.
Desavantatges:Alt cost de fabricació de motlles; gran pèrdua de matèries primeres plàstiques.
Data de publicació: 18 de maig de 2022
