8 Möglichkeiten zur Reduzierung der Spritzgusskosten

Mit der Produktion Ihres Produkts steigen die Kosten für den Spritzguss schnell an. Insbesondere wenn Sie in der Prototypenphase umsichtig vorgegangen sind und zur Kostenkontrolle auf Schnellprototyping und 3D-Druck gesetzt haben, ist es ganz natürlich, dass Sie einen kleinen Schock verspüren, wenn die Produktionsschätzungen eintreffen. Von der Werkzeugentwicklung über die Einrichtung der Maschine bis hin zur Produktionszeit machen die verbleibenden Schritte bis zur Markteinführung Ihres Produkts wahrscheinlich einen großen Teil Ihrer Gesamtinvestition aus.

Das heißt jedoch nicht, dass sich die Kosten für Spritzguss nicht senken lassen. Es gibt tatsächlich eine Reihe von optimalen Methoden und Tipps, die Ihnen helfen, Ihre Kosten ohne Qualitätseinbußen im Griff zu behalten. Darüber hinaus greifen viele dieser Maßnahmen in bewährte Stilpraktiken ein oder überschneiden sich mit diesen, was zu einem besseren Gesamtprodukt führt.

Wenn Sie nach Möglichkeiten suchen, Ihre Kosten für das Spritzgießen zu senken, sollten Sie einige Dinge im Hinterkopf behalten:

• Nicht alle der folgenden Punkte sind unbedingt auf Ihr Projekt anwendbar und es gibt möglicherweise noch weitere bewährte Methoden, die hier nicht aufgeführt sind.
• Es gibt zwei Hauptbereiche, in denen Kosten gesenkt werden können: Investitionskosten (wie etwa die Herstellung Ihrer Form und Ihres Mehltaus) und Kosten pro Teil (die weiter unten ausführlicher besprochen werden).

Lesen Sie weiter, um weitere Informationen zu erhalten:

1. Layout für die LeistungIn diesem Fall geht es um Produktionseffizienz: Ihr Teil soll so einfach wie möglich hergestellt, geplant und gefertigt werden – und gleichzeitig Fehler minimiert werden. Dies bedeutet, dass Sie die folgenden Design-Best Practices beachten sollten, z. B. die Verwendung einer geeigneten Formschräge (oder Winkelverjüngung) für einfacheres Auswerfen, abgerundete Kanten, ausreichend dicke Wände und die generelle Entwicklung Ihres Produkts, um den Formprozess optimal zu nutzen. Durch zuverlässiges Design verkürzen Sie Ihre Gesamtzykluszeiten, minimieren die Maschinenlaufzeit und reduzieren die Anzahl der aufgrund von Produktions- oder Auswurffehlern entsorgten Teile. Das spart Ihnen Zeit und Material.
2. Analysieren Sie den strukturellen BedarfVor Produktionsbeginn lohnt es sich, die Struktur Ihres Bauteils sorgfältig zu analysieren, um die für Funktion und Qualität wichtigsten Bereiche zu identifizieren. Bei dieser gründlichen Analyse finden Sie möglicherweise Stellen, an denen ein Zwickel oder eine Rippe die benötigte Stabilität verleiht, im Gegensatz zu einem komplett stabilen Bereich. Solche Designänderungen können die strukturelle Stabilität Ihres Bauteils erhöhen und gleichzeitig dessen Herstellung vereinfachen. Zudem ist Ihr fertiges Produkt durch reduzierte Teilegewichte kostengünstiger in Lieferung, Lagerung und Fertigung.
3. Starke Bauteilbereiche minimierenUm das oben genannte Konzept noch weiter zu vertiefen, kann die Reduzierung von festen Bauteilflächen zugunsten von Hohlräumen mit sorgfältig geplanten und positionierten Stützkomponenten Ihre Gewinne deutlich steigern. Beispielsweise verbraucht die Herstellung eines Zwickels anstelle einer festen Innenwand deutlich weniger Material und führt zu erheblichen Einsparungen bei Ihren anfänglichen Produktinvestitionen. Achten Sie jedoch darauf, dass Sie nicht zugunsten der Materialeffizienz hohe Qualität opfern, da sonst mögliche Einsparungen durch Teilefehler zunichte gemacht werden.
4. Nutzung von Kernhohlräumen, wenn möglichBei der Entwicklung von hohlen, kasten- oder zylinderförmigen Teilen können die Gestaltung und Konfiguration der Formen einen großen Unterschied in Leistung und Kosten sowohl der Formenherstellung als auch der Komponentenproduktion ausmachen. Für diese Hohlformen bietet das „Kernzahnhohlraum“-Design eine clevere Lösung. „Kernzahnhohlraum“ bedeutet, dass das Werkzeug nicht mit einer Formhälfte mit tiefen, schmalen Wänden für den Hohlraum hergestellt, sondern um die Hohlraumform herum bearbeitet wird. Das Design ist deutlich weniger detailliert und bietet weniger Fehlertoleranz, und der Materialfluss während des Herstellungsprozesses wird deutlich vereinfacht.
5. Passen Sie das Material an Ihre Komponentenanforderungen anSofern Sie keine Komponente für den Einsatz in extremen Umgebungen wie extremer Hitze oder Kälte oder für spezielle Anwendungen wie Medizin oder Lebensmittel herstellen, ist die Produktauswahl in der Regel kompatibel. Selten müssen Sie für eine Komponente für den allgemeinen Gebrauch ein Material in Cadillac-Qualität wählen. Die Wahl eines günstigeren Materials, das Ihren Anforderungen dennoch entspricht, ist eine einfache und effiziente Möglichkeit, Ihre Gesamtkosten zu senken. Eine einfache Analyse der Anwendungsfälle Ihres Artikels, zusammen mit den Qualitätsanforderungen und Ihrer Zielgruppe, kann Ihnen helfen, das passende Material für Ihren Kostenpunkt auszuwählen.
6. So lange wie möglich rationalisierenWir haben bereits auf das Design für die Produktionsleistung hingewiesen, und dies ist ein ähnlicher, aber dennoch unterschiedlicher Punkt. Wenn Sie Ihr Produktdesign optimieren und unnötige Komponenten eliminieren, können Sie Einsparungen bei Werkzeugkosten, Einrichtung und Produktionseffizienz erzielen. Verzierungen wie personalisierte oder geprägte Firmenlogos, integrierte Strukturen und Beschichtungen sowie unnötige Designelemente oder -aspekte heben Ihr Produkt zwar hervor, sollten aber dennoch hinterfragen, ob die zusätzlichen Produktionskosten gerechtfertigt sind. Insbesondere bei Anlagen ist es sinnvoller, auf höchste Qualität und Effizienz zu setzen, um Kunden ein gut verarbeitetes und dennoch erschwingliches Produkt zu bieten, als sich mit Designelementen abzuheben, die die Leistung der Komponenten nicht beeinträchtigen.
7. Fügen Sie bei Bedarf einfach Prozeduren hinzuSo wie einzigartige oder anderweitig kundenspezifische Oberflächen nicht direkt in die Form integriert werden sollten, es sei denn, sie sind für die Funktion Ihres Produkts unerlässlich. Beispielsweise haben manche Materialien keine attraktive Endfarbe, sodass Sie das fertige Produkt möglicherweise neu lackieren oder anderweitig „verschönern“ möchten. Sofern die Optik für Ihren Endverbraucher kein wichtiges Qualitätsmerkmal ist, lohnen sich Zeit und Kosten für diesen zusätzlichen Prozess jedoch oft nicht. Dasselbe gilt für Verfahren wie Sandstrahlen oder andere optisch ansprechende Verfahren.
8. Holen Sie so viele Teile wie möglich aus Ihrem GerätHier geht es um die Senkung Ihrer Stückpreise. Dies kann Ihnen helfen, die Kosten Ihrer Formen und Werkzeuge auf einen größeren Betrag zu amortisieren und gleichzeitig Ihre Gesamtinvestition durch die Verbesserung der Produktionsleistung zu senken. Wenn Sie beispielsweise eine Form mit sechs statt nur zwei Schüssen entwickeln können, erhöhen Sie Ihre Produktionsgeschwindigkeit erheblich, verringern den Verschleiß Ihrer Formen und Werkzeuge und können schneller auf den Markt kommen. In vielen Fällen können Sie auch Ihre Werkzeugkosten senken, indem Sie ein deutlich kostengünstigeres Material wählen, da die Formen und Werkzeuge bei mehr Schüssen weniger Zyklen durchlaufen, um die gleiche Anzahl an Teilen herzustellen.