ABS-KunststoffAufgrund seiner hohen mechanischen Festigkeit und guten Gesamtleistung nimmt er eine wichtige Stellung in der Elektronikindustrie, der Maschinenbauindustrie, im Transportwesen, in der Baustoffindustrie, der Spielzeugherstellung und anderen Branchen ein, insbesondere bei etwas größeren Kastenstrukturen und Spannungskomponenten. Die dekorativen Teile, die galvanisiert werden müssen, sind von diesem Kunststoff untrennbar.
1. Trocknen von ABS-Kunststoff
ABS-Kunststoff weist eine hohe Hygroskopizität und Feuchtigkeitsempfindlichkeit auf. Ausreichendes Trocknen und Vorwärmen vor der Verarbeitung kann nicht nur die durch Wasserdampf verursachten feuerwerksartigen Blasen und Silberfäden auf der Oberfläche des Werkstücks beseitigen, sondern auch die Bildung von Kunststoffen fördern und Flecken und Moiré auf der Oberfläche des Werkstücks reduzieren. Der Feuchtigkeitsgehalt von ABS-Rohstoffen sollte unter 0,13 % liegen.
Trocknungsbedingungen vor dem Spritzgießen: Im Winter sollte die Temperatur unter 75–80 °C liegen und 2–3 Stunden anhalten; im Sommer sollte die Temperatur unter 80–90 °C liegen und 4–8 Stunden anhalten. Wenn das Werkstück glänzend aussehen soll oder das Werkstück selbst komplex ist, sollte die Trocknungszeit länger sein und 8 bis 16 Stunden betragen.
Aufgrund vorhandener Feuchtigkeitsspuren ist der Beschlag auf der Oberfläche ein oft übersehenes Problem. Am besten rüsten Sie den Trichter der Maschine in einen Heißluft-Trichtertrockner um, um zu verhindern, dass das getrocknete ABS im Trichter erneut Feuchtigkeit aufnimmt. Verstärken Sie die Feuchtigkeitsüberwachung, um eine Überhitzung der Materialien bei versehentlichen Produktionsunterbrechungen zu vermeiden.
2. Einspritztemperatur
Die Beziehung zwischen Temperatur und Schmelzviskosität von ABS-Kunststoff unterscheidet sich von der anderer amorpher Kunststoffe. Wenn die Temperatur während des Schmelzprozesses steigt, nimmt der Schmelzvorgang tatsächlich nur sehr wenig ab. Sobald jedoch die Plastifizierungstemperatur (der für die Verarbeitung geeignete Temperaturbereich, z. B. 220 bis 250 °C) erreicht ist und die Temperatur weiterhin blind ansteigt, ist die Wärmebeständigkeit nicht zu hoch. Der thermische Abbau des ABS erhöht die Schmelzviskosität und machtSpritzgussschwieriger und auch die mechanischen Eigenschaften der Teile verschlechtern sich.
Daher ist die Einspritztemperatur von ABS höher als die von Kunststoffen wie Polystyrol, es kann jedoch keinen größeren Temperaturanstiegsbereich aufweisen als letzteres. Bei einigen Spritzgussmaschinen mit schlechter Temperaturregelung kommt es häufig vor, dass sich gelbe oder braune Verkokungspartikel in den Teilen festsetzen, wenn die Produktion von ABS-Teilen eine bestimmte Anzahl erreicht, und es ist schwierig, diese zu entfernen.
Der Grund dafür ist, dass ABS-Kunststoff Butadienkomponenten enthält. Wenn ein Kunststoffpartikel fest an einigen Oberflächen in der Schraubennut haftet, die sich bei hohen Temperaturen nicht leicht reinigen lassen, und über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt ist, führt dies zu Zersetzung und Verkohlung. Da der Betrieb bei hohen Temperaturen Probleme mit ABS verursachen kann, ist es notwendig, die Ofentemperatur jedes Zylinderabschnitts zu begrenzen. Natürlich gelten für unterschiedliche ABS-Typen und -Zusammensetzungen unterschiedliche Ofentemperaturen. Beispielsweise wird die Ofentemperatur bei Kolbenmaschinen bei 180 bis 230 °C gehalten, bei Schraubenmaschinen bei 160 bis 220 °C.
Besonders hervorzuheben ist, dass ABS aufgrund seiner hohen Verarbeitungstemperatur empfindlich auf Veränderungen verschiedener Prozessfaktoren reagiert. Daher ist die Temperaturkontrolle des vorderen Zylinderendes und des Düsenteils sehr wichtig. Die Praxis hat gezeigt, dass sich jede geringfügige Veränderung dieser beiden Teile auf die Teile auswirkt. Je stärker die Temperaturänderung, desto häufiger treten Defekte wie Schweißnähte, schlechter Glanz, Gratbildung, Formhaftung, Verfärbungen usw. auf.
3. Einspritzdruck
Die Viskosität von ABS-Schmelzteilen ist höher als die von Polystyrol oder modifiziertem Polystyrol, daher wird beim Einspritzen ein höherer Einspritzdruck verwendet. Natürlich benötigen nicht alle ABS-Teile einen hohen Druck, und für kleine, einfache und dicke Teile können niedrigere Einspritzdrücke verwendet werden.
Während des Einspritzvorgangs bestimmt der Druck in der Kavität beim Schließen des Angusses häufig die Oberflächenqualität des Teils und den Grad der Silberfilamentdefekte. Bei zu geringem Druck schrumpft der Kunststoff stark, und es besteht eine große Wahrscheinlichkeit, dass er keinen Kontakt mehr mit der Oberfläche der Kavität hat und die Oberfläche des Werkstücks zerstäubt wird. Bei zu hohem Druck ist die Reibung zwischen dem Kunststoff und der Oberfläche der Kavität stark, was leicht zum Anhaften führen kann.
4. Einspritzgeschwindigkeit
Bei ABS-Materialien empfiehlt sich eine mittlere Einspritzgeschwindigkeit. Bei zu hoher Einspritzgeschwindigkeit kann der Kunststoff leicht verbrennen oder zersetzt und vergast werden. Dies kann zu Defekten wie Schweißnähten, schlechtem Glanz und Rötungen des Kunststoffs in der Nähe des Angusses führen. Bei der Herstellung dünnwandiger und komplexer Teile ist jedoch dennoch eine ausreichend hohe Einspritzgeschwindigkeit erforderlich, da sonst das Füllen erschwert wird.
5. Formtemperatur
Die Formtemperatur von ABS ist relativ hoch, ebenso wie die Formtemperatur. In der Regel wird die Formtemperatur auf 75–85 °C eingestellt. Bei der Herstellung von Teilen mit großer Projektionsfläche beträgt die feste Formtemperatur 70–80 °C und die bewegliche Formtemperatur 50–60 °C. Beim Spritzgießen großer, komplexer und dünnwandiger Teile sollte eine spezielle Beheizung der Form in Betracht gezogen werden. Um den Produktionszyklus zu verkürzen und die Formtemperatur relativ stabil zu halten, kann nach der Entnahme der Teile ein Kaltwasserbad, ein Warmwasserbad oder andere mechanische Abbindemethoden verwendet werden, um die ursprüngliche Kaltfixierzeit in der Kavität zu kompensieren.
Veröffentlichungszeit: 13. April 2022
