BlasformenBlasformen ist ein schnelles und effizientes Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischen Polymeren. Die mit diesem Verfahren hergestellten Produkte haben meist dünne Wände und reichen von kleinen, extravaganten Flaschen bis hin zu Autotanks. Bei diesem Verfahren wird ein zylindrischer Körper (Vorformling) aus erhitztem Polymer in die Vertiefung einer geteilten Form gelegt. Anschließend wird Luft durch eine Nadel in den Vorformling eingespeist, der sich ausdehnt, um sich der Vertiefung anzupassen. Zu den Vorteilen des Blasformens zählen niedrige Maschinen- und Abfallkosten, schnelle Produktionsraten und die Möglichkeit, komplexe Formen in einem Stück zu formen. Es ist jedoch auf Hohl- oder Zylinderformen beschränkt.
KalandrierenKalandrieren wird zur Herstellung thermoplastischer Platten und Folien sowie zum Aufbringen von Kunststoffbeschichtungen auf die Rückseite verschiedener Materialien eingesetzt. Teigartige Thermoplaste werden durch eine Reihe beheizter oder gekühlter Walzen gepresst. Zu den Vorteilen zählen die geringen Kosten und die weitgehend formfreie Herstellung der Plattenmaterialien. Kalandrieren ist auf Plattenmaterialien beschränkt, sehr dünne Folien sind unpraktisch.
BesetzungGießen wird zur Herstellung von Platten, Stangen, Rohren, Vorformlingen und Armaturen sowie zur Isolierung elektrischer Bauteile eingesetzt. Es handelt sich um einen einfachen Prozess, der keine externe Energie oder Spannung benötigt. Eine Form wird mit flüssigem Kunststoff (Acryl, Epoxidharz, Polyester, Polypropylen, Nylon oder PVC) gefüllt und anschließend erhitzt, bis sie fest ist. Anschließend wird das Material isotrop (hat gleichmäßige Eigenschaften). Zu den Vorteilen zählen niedrige Formkosten, die Möglichkeit, große Teile mit dicken Querschnitten herzustellen, eine gute Oberflächenbeschaffenheit und die einfache Fertigung kleiner Stückzahlen. Leider ist das Verfahren auf relativ einfache Formen beschränkt und kann bei hohen Produktionsraten unwirtschaftlich sein.
Formpressen: Formpressen wird hauptsächlich zur Verarbeitung von duroplastischen Polymeren eingesetzt. Eine vordosierte, üblicherweise vorgeformte Polymercharge wird in eine geschlossene Form gefüllt und so lange Druck und Spannung ausgesetzt, bis sie die Form der Formgrube annimmt und aushärtet. Obwohl der Prozess beim Formpressen deutlich länger dauert als beim Spritzgießen und die Herstellung vielseitiger Teile oder sehr enger Widerstände schwierig ist, bietet es einige Vorteile, darunter niedrige Produktionskosten (die verwendeten Werkzeuge und Geräte sind einfacher und kostengünstiger), minimalen Materialabfall, die Möglichkeit, große, sperrige Teile zu formen und die schnelle Automatisierung des Prozesses.
Vertreibung: Das Extrusionsverfahren wird zur kontinuierlichen Herstellung von Folien, Platten, Schläuchen, Rohren, Stäben, Spitzen und Fäden sowie verschiedenen Profilen im Zusammenhang mit dem Blasformen eingesetzt. Ein pulverförmiger oder körniger thermoplastischer oder duroplastischer Kunststoff wird aus einem Behälter in einen beheizten Zylinder gefüllt, wo er sich auflöst und dann, meist mit einer rotierenden Schnecke, durch eine Düse mit dem idealen Querschnitt befördert wird. Er wird mit einem Wasserstrahl gekühlt und anschließend in die gewünschte Länge geschnitten. Das Extrusionsverfahren wird aufgrund seiner niedrigen Maschinenkosten, der Fähigkeit, komplexe Profilformen zu verarbeiten, der Möglichkeit schneller Produktionsraten und der Möglichkeit, Beschichtungen oder Ummantelungen auf Kernmaterialien (wie Draht) aufzubringen, bevorzugt. Es ist jedoch auf Bereiche mit gleichmäßigem Querschnitt beschränkt.
Spritzguss:Spritzgussist aufgrund seiner hohen Produktionsraten und der hervorragenden Kontrolle über die Produkteigenschaften das am häufigsten eingesetzte Verfahren zur Massenproduktion von Kunststoffprodukten. (El Wakil, 1998) Bei diesem Verfahren wird das Polymer in Pellet- oder Pulverform aus einem Behälter in eine Kammer geleitet und dort bis zur Flexibilität erhitzt. Anschließend wird es in eine Hohlform gepresst und verfestigt sich unter Spannung. Anschließend wird die Form geöffnet und das Teil ausgestoßen. Die Vorteile des Infusionsformens sind hohe Produktionsraten, niedrige Arbeitskosten, hohe Reproduzierbarkeit komplexer Details und eine hervorragende Oberflächengüte. Nachteile sind hohe Anschaffungs- und Herstellungskosten sowie die Tatsache, dass es für Kleinserien wirtschaftlich nicht rentabel ist.
RotationsformenRotationsformen ist ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Thermoplasten und manchmal auch Duroplasten. Eine Ladung festen oder flüssigen Polymers wird in eine Form gegeben, die erhitzt und gleichzeitig um zwei gegenüberliegende Werkzeuge gedreht wird. Dadurch drückt die radiale Kraft das Polymer gegen die Formwände und bildet eine gleichmäßig dicke Schicht, die sich an die Form des Hohlraums anpasst. Diese Schicht wird anschließend abgekühlt und aus der Form geschleudert. Der Prozess hat im Allgemeinen einen relativ langen Zyklus, bietet aber den Vorteil, nahezu unbegrenzte Gestaltungsmöglichkeiten zu bieten und komplexe Teile mit kostengünstiger Ausrüstung und Werkzeugen herzustellen.
ThermoformenThermoformen umfasst verschiedene Verfahren zur Herstellung von becherförmigen Produkten wie Behältern, Tafeln, Gehäusen und Maschinenmonitoren aus thermoplastischen Folien. Eine druckfeste thermoplastische Folie wird über die Form gelegt und die Luft zwischen den beiden Teilen herausgepresst, wodurch die Folie gezwungen wird, sich der Form anzupassen. Anschließend wird das Polymer abgekühlt, um seine Form zu behalten, aus der Form genommen und die umgebende Folie geformt. Zu den Vorteilen des Thermoformens zählen niedrige Werkzeugkosten, die Möglichkeit der Herstellung großer Teile auf kleinstem Raum und die Tatsache, dass es sich häufig für die Herstellung kleiner Teile eignet. Einschränkungen ergeben sich jedoch dadurch, dass die Teile einfach zu montieren sein müssen, eine hohe Stückzahlausbeute besteht, nur wenige Materialien für diesen Prozess verwendet werden können und die Form des Produkts keine Löcher aufweisen darf.
Beitragszeit: 03.01.2025
