Ocho formas de reducir los costos del moldeo por inyección

A medida que su producto se traslada directamente a la fabricación, puede parecer que los costos de moldeo por inyección se están acumulando a gran velocidad. Especialmente si fue prudente en la etapa de creación de prototipos, utilizando la creación rápida de prototipos y la impresión 3D para controlar sus costos, es natural sentir un pequeño "shock" cuando esas estimaciones de producción comienzan a aparecer. Desde el desarrollo de herramientas hasta la configuración del fabricante y el tiempo de fabricación, los pasos restantes para llevar su producto al mercado probablemente representen una gran parte de su inversión financiera total.

Sin embargo, esto no quiere decir que no existan formas de reducir los costos de moldeo por granalla. De hecho, existen varios métodos y sugerencias ideales para ayudarle a administrar sus precios sin sacrificar la calidad. Es más, muchas de estas actuaciones encajan o se superponen con las mejores prácticas de estilo, lo que da como resultado un mejor producto general.

Mientras explora métodos para reducir los precios del moldeado por granalla, tenga en cuenta algunas cosas:

• No todas las opciones siguientes siempre se relacionarán con su proyecto, y es posible que también estén disponibles otras mejores prácticas que no se detallan aquí.
• Hay dos áreas principales donde se pueden reducir los gastos: gastos de inversión (como la producción de moho y hongos) y precios por pieza (que se analizan con mayor profundidad a continuación).

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1. Diseño para el rendimiento. En este caso, estamos hablando de eficiencia de producción: hacer que su pieza sea lo más simple posible de crear, planificar y satisfacer, al tiempo que se reducen los errores. Esto implica enumerar a continuación las mejores prácticas de diseño, como agregar un ángulo adecuado (o un ángulo cónico) a sus componentes para una expulsión más fácil, redondear los bordes, mantener las superficies de las paredes lo suficientemente gruesas y, en general, diseñar su producto para aprovechar al máximo cómo funciona el proceso de moldeado. Con un diseño confiable, los tiempos de ciclo generales serán más cortos, lo que minimizará el tiempo de la máquina por el que paga, y la cantidad de piezas desechadas debido a errores de producción o expulsión se reducirá, ahorrándole tiempo y material perdidos.
2. Analizar las necesidades estructurales. Antes de pasar a producción, puede resultar beneficioso analizar cuidadosamente la estructura de su pieza para identificar qué ubicaciones son más importantes para sus características y calidad. Cuando tomas esta mirada minuciosa, puedes encontrar áreas donde un refuerzo o una costilla te dan la resistencia que necesitas, en lugar de un área completamente fuerte. Este tipo de modificaciones de diseño, tomadas en su totalidad, pueden mejorar la estabilidad arquitectónica de su parte y al mismo tiempo facilitar su generación. Además, con pesos de piezas reducidos, su producto terminado será más económico de entregar, comprar y cumplir.
3. Minimizar las áreas de componentes fuertes. Para ampliar aún más el concepto anterior, minimizar las áreas de piezas sólidas en favor de áreas más huecas con componentes de soporte cuidadosamente planificados y ubicados puede generar grandes dividendos para sus ganancias. La creación de un refuerzo en lugar de una superficie sólida de pared interna, por ejemplo, utiliza una cantidad significativamente menor de material, lo que supone un gran ahorro en la inversión financiera inicial del producto. Sólo asegúrese de no sacrificar la alta calidad por la eficiencia del material; de lo contrario, cualquier ahorro potencial se verá anulado por fallas en las piezas.
4. Utilice cavidades centrales cuando sea posible. Al desarrollar productos con forma de caja hueca o cilindro, el diseño y la configuración del molde y los hongos pueden marcar una gran diferencia en el rendimiento y el costo tanto de la producción de moldes como del proceso de producción de componentes. Para esos tipos de formas huecas, el estilo “cavidad del diente central” ofrece una opción inteligente. "Cies dental central" implica que, en lugar de crear una mitad de moho con paredes estrechas y profundas para desarrollar la porción hueca, la herramienta se mecaniza alrededor de la forma de la cavidad. Es un diseño mucho menos detallado con menos margen de error y la circulación del material seguramente será mucho más fácil durante el proceso de fabricación.
5. Adapte el material a las necesidades de sus componentes. A menos que esté creando un componente para su uso en ambientes severos, como calor o frío extremos, o para usos de grado especial, como clínicos o alimentarios, la selección de productos suele ser compatible. Rara vez será necesario elegir un material de calidad “Cadillac” para un componente de uso general; y seleccionar un material de menor precio que aún pueda satisfacer sus demandas es un medio simple y eficiente para reducir sus precios generales. Un análisis simple de los casos de uso de su producto, junto con los requisitos de calidad y su público objetivo, pueden ayudarlo a elegir el material adecuado para su precio.
6. Agilizar el mayor tiempo posible. Ya hemos señalado el diseño para el rendimiento de producción, y este es un punto similar pero distinto. Al optimizar el diseño de sus artículos y eliminar cualquier componente innecesario, puede comenzar a ver ahorros en costos de herramientas, configuración y eficiencia de fabricación. Es posible que aparezcan decoraciones como diseños de logotipos de empresa personalizados o en relieve, estructuras y revestimientos integrados y adornos o elementos de estilo innecesarios para hacer que su componente destaque, pero vale la pena preguntarse si los costos de producción adicionales valen la pena. Específicamente para los activos, es mucho más inteligente centrarse en la máxima calidad y eficiencia para ofrecer un artículo bien diseñado pero asequible para los clientes, en lugar de intentar separarlo con elementos de estilo que no afecten el rendimiento del componente.
7. Simplemente agregue procedimientos cuando sea necesario. Mientras que los acabados de las piezas distintivos o personalizados no se deban diseñar directamente en el molde a menos que sea necesario, también se deben evitar otros procedimientos de finalización a menos que sean esenciales para la característica y función de su producto. Por ejemplo, varios materiales no poseen un color final atractivo, por lo que es posible que te sientas tentado a volver a pintar o “decorar” el artículo terminado. Sin embargo, a menos que la apariencia visual sea una cualidad vital para el usuario final, el tiempo y el precio de este procedimiento incluido generalmente no valen la inversión. Lo mismo ocurre con procesos como el arenado u otros enfoques centrados en la apariencia.
8. Consigue tantas piezas como puedas desde tu dispositivo. Aquí, estamos hablando de reducir sus precios por pieza, lo que puede ayudarlo a amortizar el costo de su moho en una cantidad mayor, mientras reduce su inversión financiera general al mejorar el rendimiento en el proceso de producción. Cuando tiene la capacidad de desarrollar, por ejemplo, un molde con seis disparos en lugar de simplemente 2 disparos, mejora enormemente su velocidad de producción, desarrolla menos deterioro en el moho y los hongos y tiene la capacidad de llegar al mercado más rápidamente. En muchos casos, también puede reducir el precio de sus herramientas eligiendo un material mucho más económico, porque con más inyecciones, el moho y los hongos pasan por menos ciclos para crear la misma cantidad de piezas.