8 formas de reducir los costos del moldeo por inyección

A medida que su producto pasa a la fase de fabricación, los costos de moldeo por inyección pueden empezar a parecer que se acumulan rápidamente. Sobre todo si fue prudente en la fase de prototipado, utilizando prototipos rápidos e impresión 3D para gestionar sus costos, es normal sentirse un poco sorprendido al ver las estimaciones de producción. Desde el desarrollo de las herramientas hasta la configuración del fabricante y el tiempo de fabricación, los pasos restantes para llevar su producto al mercado probablemente representen una gran parte de su inversión financiera total.

Esto no significa que no haya maneras de reducir los gastos de moldeo por inyección. De hecho, existen varios métodos y consejos ideales para ayudarle a controlar sus costos sin sacrificar la calidad. Además, muchas de estas mejoras se complementan o se superponen con las mejores prácticas de diseño, lo que resulta en un producto final de mejor calidad.

A medida que explora métodos para reducir sus precios de moldeo por inyección, tenga en cuenta algunas cosas:

• No todos los siguientes puntos se relacionarán siempre con su proyecto, y es posible que existan otras mejores prácticas que no se detallan aquí.
• Hay dos áreas principales en las que se pueden reducir los gastos: los gastos de inversión financiera (como la producción de moho y hongos) y los costos por pieza (que se analizan en mayor profundidad a continuación).

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1. Diseño para el rendimientoEn este caso, hablamos de eficiencia de producción: simplificar al máximo la creación, planificación y fabricación de su pieza, minimizando al mismo tiempo los errores. Esto implica, como se indica a continuación, las mejores prácticas de diseño, como añadir un ángulo de desmoldeo adecuado (o conicidad) a sus componentes para facilitar la expulsión, redondear los bordes, mantener las paredes lo suficientemente gruesas y, en general, diseñar su pieza para optimizar el proceso de moldeo. Con un diseño fiable, los tiempos de ciclo totales serán más cortos, lo que minimizará el tiempo de máquina que paga, y se reducirá el número de piezas desechadas por errores de producción o expulsión, ahorrando tiempo y material.
2. Analizar las necesidades estructuralesAntes de pasar a producción, es muy beneficioso analizar cuidadosamente la estructura de la pieza para identificar las zonas más importantes para su rendimiento y calidad. Al realizar este análisis exhaustivo, es posible encontrar zonas donde un refuerzo o una nervadura proporciona la resistencia necesaria, a diferencia de una zona completamente resistente. Este tipo de modificaciones de diseño, en su totalidad, puede mejorar la estabilidad arquitectónica de la pieza y facilitar su fabricación. Además, con piezas de menor peso, el producto final será mucho más económico de entregar, almacenar y procesar.
3. Minimizar las áreas de componentes fuertesPara profundizar aún más en el concepto anterior, minimizar las áreas sólidas de las piezas en favor de áreas más huecas con componentes de soporte cuidadosamente planificados y ubicados puede generar grandes dividendos en sus ganancias. Por ejemplo, crear una cartela en lugar de una pared interna sólida utiliza una cantidad significativamente menor de material, lo que representa un gran ahorro en su inversión inicial en el producto. Simplemente asegúrese de no sacrificar la calidad por la eficiencia del material; de lo contrario, cualquier posible ahorro se verá anulado por fallas en las piezas.
4. Utilice cavidades centrales cuando sea posibleAl desarrollar piezas huecas con forma de caja o cilindro, la disposición y configuración del molde pueden marcar una gran diferencia en el rendimiento y el coste, tanto de la producción del molde como del proceso de fabricación de componentes. Para este tipo de formas huecas, el estilo de "cavidad dentaria con núcleo" ofrece una opción inteligente. El "modelo de cavidad dental con núcleo" implica que, en lugar de producir una mitad de molde con paredes profundas y estrechas para crear la parte hueca, la herramienta se mecaniza alrededor de la forma de la cavidad. Se trata de un diseño mucho menos detallado con menor margen de error, y la circulación del material será mucho más sencilla durante el proceso de fabricación.
5. Adapte el material a las necesidades de sus componentesA menos que esté creando un componente para su uso en atmósferas severas, como calor o frío extremos, o para usos especiales, como en el ámbito clínico o alimentario, la selección de productos suele ser compatible. Rara vez necesitará elegir un material de calidad "Cadillac" para un componente de uso general; y seleccionar un material más económico que se ajuste a sus necesidades es una forma sencilla y eficiente de reducir sus costos generales. Un análisis sencillo de los casos de uso de su producto, junto con las exigencias de calidad y su público objetivo, puede ayudarle a elegir el material adecuado a su presupuesto.
6. Agilizar el máximo tiempo posibleYa mencionamos el diseño para el rendimiento de producción, y este es un punto similar, pero distinto. Al optimizar el diseño de su producto y eliminar componentes innecesarios, puede empezar a ver ahorros en costos de herramientas, configuración y eficiencia de fabricación. Decoraciones como logotipos de la empresa personalizados o en relieve, estructuras y revestimientos integrados, y elementos o adornos de estilo innecesarios pueden hacer que su componente destaque, pero vale la pena preguntarse si los costos de producción adicionales justifican la inversión. En el caso de los activos, es mucho más inteligente centrarse en la máxima calidad y eficiencia para ofrecer un producto bien elaborado y asequible para los clientes, en lugar de intentar destacarse con elementos de estilo que no afectan el rendimiento del componente.
7. Sólo agregue procedimientos cuando sea necesarioSi bien no se deben diseñar acabados distintivos o personalizados en el molde a menos que sea necesario, también se deben evitar otros procedimientos de acabado, a menos que sean esenciales para la función del producto. Por ejemplo, algunos materiales no tienen un color final atractivo, por lo que podría verse tentado a repintar o embellecer el producto final. Sin embargo, a menos que la estética sea una cualidad vital para el usuario final, el tiempo y el costo de este procedimiento no suelen justificar la inversión. Lo mismo ocurre con procesos como el arenado u otros métodos enfocados en la estética.
8. Obtén tantas piezas como puedas de tu dispositivoAquí, hablamos de reducir los precios por pieza, lo que puede ayudarle a amortizar el costo de su molde en mayor medida, a la vez que reduce su inversión financiera total al mejorar el rendimiento del proceso de producción. Al desarrollar, por ejemplo, un molde con seis inyecciones en lugar de solo dos, aumenta considerablemente la velocidad de producción, reduce el deterioro del molde y permite comercializarlo más rápidamente. En muchos casos, también puede reducir el costo de sus herramientas al elegir un material mucho más económico, ya que con más inyecciones, el molde requiere menos ciclos para producir la misma cantidad de piezas.