Moldeo por sopladoEl moldeo por soplado es una técnica rápida y eficiente para ensamblar contenedores vacíos de polímeros termoplásticos. Los artículos fabricados mediante este proceso suelen tener paredes delgadas y varían en tamaño y forma, desde pequeños y costosos envases hasta tanques de gasolina para automóviles. En este proceso, se coloca una forma cilíndrica (presilla) de polímero calentado en el fondo de un molde dividido. A continuación, se infunde aire a través de una aguja en la presilla, que se expande para adaptarse a la forma del fondo. Las ventajas del moldeo por soplado incluyen bajos costos de equipo y de extracción, rápidas velocidades de producción y la capacidad de moldear formas complejas en una sola pieza. Sin embargo, se limita a formas vacías o cilíndricas.
CalandradoEl calandrado se utiliza para producir láminas y películas termoplásticas, así como para aplicar cubiertas plásticas al reverso de diversos materiales. Los termoplásticos de consistencia similar a la masa se descartan mediante una serie de rodillos calentados o enfriados. Sus ventajas incluyen un coste mínimo y que las láminas producidas están prácticamente libres de tensiones de moldeado. Se limita a láminas y las películas muy finas resultan poco prácticas.
FundiciónLa fundición se utiliza para producir láminas, barras, tubos, preformas e instalaciones, así como para proteger componentes eléctricos. Es un proceso básico que no requiere energía ni tensión externa. Se carga una pieza con plástico líquido (acrílicos, epoxis, poliésteres, polipropileno, nailon o PVC) y se calienta para solidificarla, tras lo cual el material se vuelve isotrópico (tiene propiedades uniformes en todos los sentidos). Sus ventajas incluyen: bajos costos de moldeo, la capacidad de fabricar piezas grandes con segmentos transversales gruesos, un buen acabado superficial y su facilidad para la producción en serie. Lamentablemente, se limita a piezas relativamente sencillas y suele ser poco rentable a altas velocidades de producción.
Moldeo por compresiónEl moldeo por compresión se utiliza principalmente para la manipulación de polímeros termoestables. Una carga de polímero, previamente medida y normalmente preformada, se encierra en un molde cerrado y se somete a tensión y presión hasta que adopta la forma del molde y se endurece. Si bien la duración del proceso de moldeo por presión es considerablemente mayor que la del moldeo por infusión, y la producción de piezas de múltiples caras o resistencias muy estrechas es difícil, ofrece varias ventajas, como un bajo coste de construcción (las herramientas y el hardware utilizados son más sencillos y económicos), un mínimo desperdicio de material y la posibilidad de moldear piezas grandes y voluminosas, además de que el proceso se adapta a una rápida automatización.
ExpulsiónLa expulsión se utiliza para el ensamblaje continuo de películas, láminas, tubos, canales, embudos, barras, puntas y filamentos, así como de diferentes perfiles, y en el proceso de conformación por soplado. Un polímero termoplástico o termoestable, en polvo o granulado, se transporta desde un recipiente a un barril calentado, donde se disuelve y se envía, generalmente mediante un tornillo pivotante, a través de una boquilla con la sección transversal ideal. Se enfría con agua y se corta a la longitud deseada. El proceso de expulsión es popular debido a su bajo coste, la capacidad de manejar formas de perfil complejas, la posibilidad de velocidades de producción rápidas y la posibilidad de aplicar recubrimientos o revestimientos a materiales centrales (como alambre). Sin embargo, se limita a áreas con una sección transversal uniforme.
Moldeo por inyección:Moldeo por inyecciónEs la técnica más utilizada para la fabricación a gran escala de artículos plásticos debido a sus altas tasas de producción y su gran control sobre las características de los artículos (El Wakil, 1998). En esta estrategia, el polímero se transporta desde un recipiente en forma de gránulo o polvo a una cámara donde se calienta hasta alcanzar su flexibilidad. Posteriormente, se compacta en una cavidad de forma dividida y se solidifica bajo tensión, tras lo cual se abre la forma y la pieza se catapulta. Las ventajas del conformado por infusión son las altas tasas de producción, los bajos costos de mano de obra, la alta reproducibilidad de detalles complejos y un excelente acabado superficial. Sus limitaciones son los altos costos iniciales y de retransmisión, y su baja viabilidad económica para tiradas pequeñas.
Moldeo rotacionalEl moldeo rotacional es un proceso mediante el cual se pueden producir piezas vacías a partir de termoplásticos y, en ocasiones, termoestables. Se coloca una carga de polímero sólido o fluido en un molde, que se calienta mientras gira simultáneamente alrededor de dos tomahawks opuestos. De esta manera, la fuerza radial empuja el polímero contra las paredes del molde, formando una capa de espesor uniforme que se adapta a la forma de la cavidad y que posteriormente se enfría y se expulsa del molde. Esta interacción general tiene un ciclo de tiempo relativamente largo, pero ofrece la ventaja de ofrecer un potencial de diseño de producto prácticamente ilimitado y permitir el moldeado de piezas complejas utilizando herramientas y equipos de bajo coste.
TermoformadoEl termoformado incluye varios ciclos utilizados para fabricar artículos moldeados en copa, como compartimentos, tableros, carcasas y monitores de máquinas, a partir de láminas termoplásticas. Se coloca una lámina termoplástica de baja presión sobre el molde y se vacía el aire entre ambas, lo que obliga a la lámina a adaptarse a la forma del molde. A continuación, el polímero se enfría para que mantenga su forma, se retira del molde y se gestiona la malla que lo rodea. Las ventajas del termoformado incluyen: bajos costos de herramientas, la posibilidad de crear piezas grandes con áreas pequeñas y su frecuente conveniencia para la producción de piezas limitadas. Sin embargo, sus limitaciones radican en que las piezas deben ser de fácil montaje, el alto rendimiento por pieza, la posibilidad de utilizar varios materiales en este proceso y la fabricación del producto no debe presentar aberturas.
Hora de publicación: 03-ene-2025
