توضیح مفصل فرآیند قالب گیری تزریق پلاستیک ABS

پلاستیک ABSبه دلیل استحکام مکانیکی بالا و عملکرد جامع خوب، به ویژه برای سازه های جعبه ای کمی بزرگتر و اجزای استرس، جایگاه مهمی را در صنایع الکترونیک، صنعت ماشین آلات، حمل و نقل، مصالح ساختمانی، تولید اسباب بازی و سایر صنایع اشغال می کند. ، قسمت های تزئینی که نیاز به آبکاری دارند از این پلاستیک جدا نمی شوند.

1. خشک کردن پلاستیک ABS

پلاستیک ABS رطوبت سنجی بالا و حساسیت بالایی به رطوبت دارد. خشک کردن و پیش گرم کردن کافی قبل از پردازش نه تنها می تواند حباب های آتش بازی و نخ های نقره ای روی سطح قطعه کار ناشی از بخار آب را از بین ببرد، بلکه به شکل گیری پلاستیک کمک می کند تا لکه و مویری روی سطح قطعه کار کاهش یابد. میزان رطوبت مواد خام ABS باید زیر 0.13 درصد کنترل شود.

شرایط خشک کردن قبل از قالب گیری تزریق: در زمستان، درجه حرارت باید زیر 75-80 ℃ باشد و 2-3 ساعت طول بکشد. در تابستان، دما باید زیر 80-90 درجه سانتیگراد باشد و 4-8 ساعت طول بکشد. اگر قطعه کار باید براق به نظر برسد یا خود قطعه کار پیچیده است، زمان خشک شدن باید بیشتر باشد و به 8 تا 16 ساعت برسد.

به دلیل وجود رطوبت کم، مه روی سطح مشکلی است که اغلب نادیده گرفته می شود. بهتر است قیف دستگاه را به خشک کن قیف هوای گرم تبدیل کنید تا از جذب مجدد رطوبت ABS خشک شده در قیف جلوگیری شود. نظارت بر رطوبت را تقویت کنید تا از گرم شدن بیش از حد مواد در صورت قطع تصادفی تولید جلوگیری شود.

2. دمای تزریق

رابطه بین دما و ویسکوزیته مذاب پلاستیک ABS با سایر پلاستیک های آمورف متفاوت است. هنگامی که دما در طول فرآیند ذوب افزایش می‌یابد، ذوب در واقع بسیار کم کاهش می‌یابد، اما زمانی که به دمای پلاستیک‌سازی می‌رسد (محدوده دمای مناسب برای پردازش، مانند 220 ~ 250 ℃)، اگر دما همچنان کورکورانه افزایش یابد، مقاومت در برابر حرارت خیلی بالا نخواهد بود تخریب حرارتی ABS، ویسکوزیته مذاب را افزایش می دهد و باعث می شودقالب گیری تزریقیدشوارتر است و خواص مکانیکی قطعات نیز کاهش می یابد.

بنابراین دمای تزریق ABS بالاتر از پلاستیک هایی مانند پلی استایرن است، اما نمی تواند مانند دومی دامنه افزایش دما کمتری داشته باشد. برای برخی از ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی با کنترل دمای ضعیف، زمانی که تولید قطعات ABS به تعداد معینی می‌رسد، اغلب مشاهده می‌شود که ذرات کک‌سازی زرد یا قهوه‌ای در قطعات جاسازی شده است و حذف آن دشوار است.

دلیل آن این است که پلاستیک ABS حاوی اجزای بوتادین است. هنگامی که یک ذره پلاستیکی به برخی از سطوح در شیار پیچ که شستشوی آنها در دمای بالا آسان نیست، محکم بچسبد و در طولانی مدت در معرض دمای بالا قرار گیرد، باعث تخریب و کربن می شود. از آنجایی که عملکرد دمای بالا ممکن است برای ABS مشکلاتی ایجاد کند، لازم است دمای کوره هر بخش از بشکه محدود شود. البته انواع و ترکیبات مختلف ABS دمای کوره قابل اجرا متفاوتی دارند. مانند دستگاه پیستون، دمای کوره در 180 ~ 230 ℃ حفظ می شود. و دستگاه پیچ، دمای کوره در 160 ~ 220 ℃ حفظ می شود.

به ویژه قابل ذکر است که به دلیل دمای بالای پردازش ABS، نسبت به تغییرات در عوامل مختلف فرآیند حساس است. بنابراین کنترل دمای قسمت جلویی بشکه و قسمت نازل بسیار مهم است. تمرین ثابت کرده است که هرگونه تغییر جزئی در این دو قسمت در قسمت ها منعکس خواهد شد. هر چه تغییر دما بیشتر باشد، عیوب مانند درز جوش، براقیت ضعیف، فلاش، چسبندگی قالب، تغییر رنگ و غیره را به همراه خواهد داشت.

3. فشار تزریق

ویسکوزیته قطعات ذوب شده ABS بیشتر از پلی استایرن یا پلی استایرن اصلاح شده است، بنابراین فشار تزریق بالاتری در هنگام تزریق استفاده می شود. البته همه قطعات ABS به فشار بالا نیاز ندارند و برای قطعات کوچک، ساده و ضخیم می توان از فشار تزریق کمتر استفاده کرد.

در طی فرآیند تزریق، فشار موجود در حفره در لحظه بسته شدن دروازه اغلب کیفیت سطح قطعه و درجه عیوب رشته ای نقره ای را تعیین می کند. اگر فشار خیلی کم باشد، پلاستیک به شدت منقبض می شود و احتمال زیادی وجود دارد که با سطح حفره تماس نداشته باشد و سطح قطعه کار اتمیزه می شود. اگر فشار خیلی زیاد باشد، اصطکاک بین پلاستیک و سطح حفره قوی است که به راحتی باعث چسبندگی می شود.

4. سرعت تزریق

برای مواد ABS بهتر است تزریق در سرعت متوسط ​​انجام شود. هنگامی که سرعت تزریق بیش از حد سریع است، پلاستیک به راحتی سوخته یا تجزیه می شود و به گاز تبدیل می شود، که منجر به نقص هایی مانند درزهای جوش، براقی ضعیف و قرمزی پلاستیک نزدیک دروازه می شود. با این حال، هنگام تولید قطعات جدار نازک و پیچیده، همچنان لازم است از سرعت تزریق به اندازه کافی بالا اطمینان حاصل شود، در غیر این صورت پر کردن آن دشوار خواهد بود.

5. دمای قالب

دمای قالب گیری ABS و همچنین دمای قالب نسبتاً بالا است. به طور کلی دمای قالب روی 75-85 درجه سانتی گراد تنظیم می شود. هنگام تولید قطعات با سطح پیش بینی شده بزرگ، دمای قالب ثابت 70 تا 80 درجه سانتیگراد و دمای قالب متحرک باید 50 تا 60 درجه سانتیگراد باشد. هنگام تزریق قطعات بزرگ، پیچیده و جدار نازک، گرمایش ویژه قالب باید در نظر گرفته شود. به منظور کوتاه کردن چرخه تولید و حفظ پایداری نسبی دمای قالب، پس از خارج شدن قطعات، می توان از حمام آب سرد، حمام آب گرم یا سایر روش های تنظیم مکانیکی برای جبران زمان تثبیت سرد اولیه استفاده کرد. حفره