چندین نوع رایج از فرآیندهای پلاستیکی

قالب‌گیری بادیقالب‌گیری بادی یک تکنیک سریع و کارآمد برای مونتاژ محفظه‌های خالی پلیمرهای ترموپلاستیک است. اقلامی که با استفاده از این چرخه ساخته می‌شوند، معمولاً دیواره‌های باریکی دارند و از نظر اندازه و شکل، از پارچ‌های کوچک و مجلل گرفته تا باک‌های بنزین خودرو متغیر هستند. در این چرخه، یک شکل استوانه‌ای (پاریسون) ساخته شده از پلیمر گرم شده در حفره یک قالب شکاف‌دار قرار می‌گیرد. سپس هوا از طریق یک سوزن به داخل پریسون تزریق می‌شود که برای تنظیم وضعیت حفره، امتداد می‌یابد. مزایای شکل‌دهی بادی شامل هزینه‌های پایین دستگاه و ضربه، سرعت بالای تولید و امکان شکل‌دهی اشکال پیچیده در یک قطعه است. با این حال، این روش به اشکال خالی یا استوانه‌ای محدود می‌شود.

کلندرینگکلندرینگ برای تولید ورق‌ها و فیلم‌های ترموپلاستیک و اعمال پوشش‌های پلاستیکی به پشت مواد مختلف استفاده می‌شود. ترموپلاستیک‌های با غلظت خمیر مانند در این روش نادیده گرفته می‌شوند و از رول‌های گرم یا سرد شده استفاده می‌شود. مزایای آن شامل هزینه کم و عدم نیاز به شکل‌دهی مجدد مواد ورقی است. این روش محدود به مواد ورقی است و فیلم‌های بسیار نازک غیرعملی هستند.

ریخته‌گریریخته‌گری برای تولید ورق‌ها، میله‌ها، لوله‌ها، قطعات اولیه و نصب و همچنین محافظت از قطعات الکتریکی استفاده می‌شود. این یک چرخه اساسی است که نیازی به نیروی خارجی یا کشش ندارد. یک شکل با پلاستیک مایع (اکریلیک، اپوکسی، پلی‌استر، پلی‌پروپیلن، نایلون یا PVC می‌توانند استفاده شوند) پر می‌شود و سپس برای تثبیت گرم می‌شود، پس از آن ماده ایزوتروپیک می‌شود (دارای خواص یکنواخت در جهات مختلف است). مزایای آن عبارتند از: هزینه‌های پایین شکل‌دهی، قابلیت قاب‌بندی قطعات بزرگ با قطعات عرضی ضخیم، پرداخت سطحی مناسب و راحتی آن برای تولید با حجم کم. متأسفانه، این روش به اشکال نسبتاً ساده محدود می‌شود و در نرخ‌های تولید بالا غیراقتصادی است.

قالب‌گیری فشاریقالب‌گیری فشاری اساساً برای کار با پلیمرهای ترموست استفاده می‌شود. یک بار از پیش اندازه‌گیری شده و معمولاً از پیش شکل داده شده از یک پلیمر درون یک قالب بسته قرار می‌گیرد و در معرض فشار و کرنش قرار می‌گیرد تا زمانی که حالت حفره شکل را به خود بگیرد و ثابت شود. اگرچه مدت زمان فرآیند شکل‌دهی فشاری اساساً طولانی‌تر از شکل‌دهی تزریقی است و تولید قطعات چندوجهی یا مقاومت‌های بسیار نزدیک چالش برانگیز است، اما از مزایایی از جمله هزینه ساخت پایین (ابزار و سخت‌افزار مورد استفاده ساده‌تر و ارزان‌تر هستند)، حداقل ضایعات مواد و این واقعیت که قطعات بزرگ و حجیم را می‌توان شکل داد و این چرخه برای ماشین‌کاری سریع انعطاف‌پذیر است، برخوردار است.

اخراجفرآیند پاشش برای مونتاژ مداوم فیلم، ورق، لوله، کانال، قیف، میله، نوک و رشته و همچنین پروفیل‌های مختلف و مرتبط با شکل‌دهی دمشی استفاده می‌شود. یک پلیمر ترموپلاستیک یا ترموست پودری یا دانه‌ای از یک ظرف به داخل یک بشکه گرم شده منتقل می‌شود، جایی که حل می‌شود و سپس، معمولاً توسط یک پیچ چرخشی، از طریق یک لوله با مقطع عرضی ایده‌آل ارسال می‌شود. با پاشش آب خنک می‌شود و سپس به طول‌های ایده‌آل برش داده می‌شود. چرخه پاشش به دلیل هزینه‌های پایین دستگاه، توانایی پردازش اشکال پروفیل پیچیده، امکان سرعت بالای تولید و توانایی اعمال پوشش یا روکش به مواد مرکزی (مانند سیم) به سمت آن متمایل است. با این حال، این فرآیند به مناطقی با مقطع عرضی یکنواخت محدود می‌شود.

قالب‌گیری تزریقی:قالب‌گیری تزریقیبه دلیل سرعت بالای تولید و تسلط عالی بر جنبه‌های مختلف محصول، رایج‌ترین تکنیک برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی است. (ال وکیل، ۱۹۹۸) در این روش، پلیمر از یک ظرف به شکل گلوله یا پودر به محفظه‌ای منتقل می‌شود که در آنجا تا رسیدن به انعطاف‌پذیری گرم می‌شود. سپس به یک حفره شکاف‌دار محدود شده و تحت کشش جامد می‌شود، پس از آن شکل باز شده و قطعه پرتاب می‌شود. مزایای شکل‌دهی تزریقی سرعت بالای تولید، هزینه‌های پایین کار، تکرارپذیری بالای جزئیات پیچیده و پرداخت سطح عالی است. محدودیت‌های آن شامل تجهیزات اولیه بالا و هزینه‌های جاری و عدم کارایی اقتصادی آن برای تیراژهای کم است.

قالب‌گیری چرخشیقالب‌گیری چرخشی چرخه‌ای است که طی آن می‌توان قطعات توخالی را از ترموپلاستیک‌ها و گاهی ترموست‌ها تولید کرد. یک بار پلیمر جامد یا سیال در قالبی قرار می‌گیرد که همزمان با چرخش دو تبر در جهت مخالف، گرم می‌شود. به این ترتیب، نیروی شعاعی، پلیمر را به دیواره‌های قالب فشار می‌دهد و لایه‌ای با ضخامت یکنواخت متناسب با وضعیت حفره ایجاد می‌کند و سپس خنک شده و از قالب جدا می‌شود. این فرآیند به طور کلی چرخه زمانی نسبتاً طولانی دارد، اما از مزایای ارائه فرصت‌های نامحدود برای طراحی قطعه و امکان شکل‌دهی قطعات پیچیده با استفاده از سخت‌افزار و ابزارآلات کم‌هزینه برخوردار است.

ترموفرمینگترموفرمینگ شامل چرخه‌های مختلفی است که برای ساخت قطعات قالب‌گیری شده فنجانی، مانند محفظه‌ها، تخته‌ها، اتاق‌ها و مانیتورهای ماشین از ورق‌های ترموپلاستیک استفاده می‌شود. یک ورق ترموپلاستیک با فشار ملایم روی شکل قرار می‌گیرد و هوا از بین این دو خالی می‌شود و ورق را مجبور می‌کند تا با شکل شکل مطابقت داشته باشد. سپس پلیمر خنک می‌شود تا شکل خود را حفظ کند، از شکل جدا شود و شبکه اطراف آن کنترل شود. مزایای ترموفرمینگ عبارتند از: هزینه‌های پایین ابزار، احتمال تولید قطعات بزرگ با مساحت کم و اینکه اغلب برای تولید قطعات محدود مناسب است. با این حال، محدودیت‌هایی دارد، قطعات باید از ساختار ساده‌ای برخوردار باشند، بازده قطعه بالایی وجود دارد، می‌توان از چندین ماده با این چرخه استفاده کرد و جنس قطعه نباید دارای روزنه باشد.