8 façons de réduire les coûts de moulage par injection

À mesure que votre produit passe directement à la fabrication, les coûts de moulage par injection peuvent commencer à donner l'impression qu'ils s'accumulent à une vitesse rapide. Surtout si vous avez été prudent lors de la phase de prototypage, en utilisant le prototypage rapide et l'impression 3D pour gérer vos coûts, il est naturel de ressentir un petit « choc » lorsque ces estimations de production commencent à faire surface. Du développement de l'outillage à la configuration du fabricant et au temps de fabrication, les étapes restantes pour mettre votre produit sur le marché représenteront probablement une grande partie de votre investissement financier total.

Cela ne veut pas dire pour autant qu’il n’existe aucun moyen de réduire les coûts de moulage par grenaille. En fait, un certain nombre de méthodes et d'indicateurs idéaux sont facilement disponibles pour vous aider à gérer vos prix sans sacrifier la qualité. De plus, la plupart de ces performances concordent ou se chevauchent avec les meilleures pratiques de style, ce qui donne lieu à un meilleur produit global.

Lorsque vous explorez des méthodes pour réduire vos prix de moulage par grenaille, gardez quelques points à l'esprit :

• Tous les éléments ci-dessous ne seront pas toujours liés à votre projet, et diverses autres meilleures pratiques peuvent également être disponibles qui ne sont pas détaillées ici.
• Il existe deux domaines principaux dans lesquels les dépenses peuvent être réduites : les dépenses d'investissement financier (telles que la production de vos moisissures) et les prix par pièce (qui sont examinés plus en détail ci-dessous).

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1. Disposition pour la performance. Dans ce cas, nous discutons de l'efficacité de la production : rendre votre pièce aussi simple que possible à créer, planifier et satisfaire, tout en réduisant les erreurs. Cela implique de lister ci-dessous les pratiques idéales en matière de style, telles que l'inclusion d'une dépouille appropriée (ou d'un angle conique) à vos composants pour une éjection beaucoup plus facile, l'arrondi des bords, le maintien des surfaces murales suffisamment épaisses et généralement le développement de votre article pour tirer le meilleur parti du fonctionnement du processus de moulage. Avec une conception fiable, vos temps de cycle globaux seront plus courts, minimisant ainsi le temps machine pour lequel vous payez, et votre nombre de pièces éliminées en raison d'une erreur de production ou d'éjection sera certainement réduit, vous évitant ainsi une perte de temps et de matériel.
2. Analyser les besoins structurels. Avant de passer à la production, il peut s'avérer utile d'analyser soigneusement la structure de votre pièce afin d'identifier les emplacements les plus importants pour ses fonctionnalités et sa qualité. Lorsque vous effectuez cette inspection approfondie, vous pouvez trouver des endroits où un gousset ou une nervure donne l'endurance dont vous avez besoin, par opposition à une zone complètement solide. Ces types de modifications de disposition, pris dans leur intégralité, peuvent améliorer la stabilité architecturale de votre pièce tout en facilitant sa génération. De plus, avec des poids de pièces réduits, votre produit fini sera très peu coûteux à livrer, à acheter et à exécuter.
3. Minimiser les zones de composants forts. Pour aller encore plus loin dans le concept ci-dessus, minimiser les zones de pièces solides au profit de zones plus creuses avec des composants de support très soigneusement planifiés et positionnés peut générer d'importants dividendes pour vos bénéfices. La création d'un gousset au lieu d'une surface de mur interne solide, par exemple, utilise beaucoup moins de matériau, ce qui représente d'importantes économies sur votre investissement financier initial dans le produit. Assurez-vous simplement de ne pas sacrifier la haute qualité au profit de l'efficacité des matériaux, sinon toute économie potentielle sera certainement anéantie par des pannes de pièces.
4. Utiliser des cavités centrales lorsque cela est possible. Lors du développement d'articles en forme de boîte ou de cylindre creux, la disposition et la configuration des moules peuvent faire une énorme différence en termes de performances et de coûts, à la fois pour la production de moules et pour la procédure de production de vos composants. Pour ces types de formes creuses, le style « cavité dentaire centrale » constitue une option intelligente. Le terme « carie dentaire centrale » implique que, au lieu de produire une moitié de moisissure avec des parois profondes et étroites pour développer la partie creuse, l'outil est usiné autour de la forme de la cavité. Il s'agit d'une conception beaucoup moins détaillée avec moins de marge d'erreur et la circulation des matériaux sera certainement beaucoup plus facile pendant le processus de fabrication.
5. Adaptez le matériau aux besoins de vos composants. À moins que vous ne créiez un composant destiné à être utilisé dans des atmosphères sévères telles que des températures extrêmement chaudes ou froides, ou pour des utilisations de qualité spéciale telles que des applications cliniques ou alimentaires, la sélection des produits est généralement compatible. Vous aurez rarement besoin de choisir un matériau de qualité « Cadillac » pour un composant à usage général ; et sélectionner un matériau moins cher qui peut toujours répondre à vos demandes est un moyen simple et efficace de réduire vos prix globaux. Une analyse simple des cas d'utilisation de votre article, ainsi que des exigences de qualité supérieure et de votre public cible, peut vous aider à choisir le matériau approprié pour votre niveau de coût.
6. Rationalisez le plus longtemps possible. Nous avons souligné la disposition pour les performances de production, et c'est un point similaire mais distinct. En rationalisant la disposition de vos articles, en éliminant tous les composants inutiles, vous pouvez commencer à réaliser des économies sur les coûts d'outillage, la configuration et l'efficacité de la fabrication. Des décorations telles que des logos d'entreprise personnalisés ou en relief, des structures et des revêtements intégrés, ainsi que des embellissements ou des aspects de style inutiles peuvent apparaître pour faire ressortir votre composant, mais cela vaut la peine de se demander si les prix de production supplémentaires en valent la peine. Spécifiquement pour les actifs, il est beaucoup plus intelligent de se concentrer sur la qualité et l'efficacité optimales pour fournir aux clients un article bien conçu mais abordable, plutôt que d'essayer de se séparer par des éléments de style qui n'affectent pas les performances des composants.
7. Ajoutez simplement des procédures lorsque cela est nécessaire. Tant que les finitions de pièces distinctives ou personnalisées ne doivent pas être conçues directement dans le moule, sauf si cela est nécessaire, diverses autres procédures de finition doivent également être évitées, à moins qu'elles ne soient essentielles aux caractéristiques et à la fonction de votre produit. Par exemple, certains matériaux n'ont pas une couleur finale attrayante, vous pourriez donc être incité à repeindre ou à « habiller » l'article fini. À moins que l'apparence visuelle soit une qualité essentielle pour votre utilisateur final, le moment et le prix de cette procédure incluse ne valent souvent pas l'investissement. Il en va exactement de même avec des processus tels que le sablage ou d’autres approches axées sur l’apparence.
8. Obtenez autant de pièces que possible depuis votre appareil. Nous parlons ici de réduire vos prix par pièce, ce qui peut vous aider à amortir davantage le coût de vos moisissures, tout en réduisant votre investissement financier global en développant les performances du processus de production. Lorsque vous avez la possibilité de développer, par exemple, un moule avec six injections plutôt que simplement deux injections, vous améliorez considérablement votre vitesse de production, développez moins de détérioration de votre moule et avez la possibilité d'arriver sur le marché plus rapidement. Dans de nombreux cas, vous pouvez également avoir la possibilité de réduire le prix de votre outillage en choisissant un matériau beaucoup moins coûteux, car avec plus de tirs, le moule subit moins de cycles pour créer la même quantité de pièces.