8 façons de réduire les coûts de moulage par injection

À mesure que votre produit passe en phase de fabrication, les coûts de moulage par injection peuvent sembler s'accumuler rapidement. Surtout si vous avez été prudent lors de la phase de prototypage, en utilisant le prototypage rapide et l'impression 3D pour maîtriser vos coûts, il est normal d'être surpris par les prix lorsque ces estimations de production commencent à apparaître. Du développement de l'outillage à la configuration du fabricant et au temps de fabrication, les dernières étapes de la commercialisation de votre produit représentent probablement une part importante de votre investissement financier total.

Cela ne signifie pas pour autant qu'il n'existe aucun moyen de réduire les coûts de moulage par injection. En réalité, plusieurs méthodes et astuces efficaces existent pour vous aider à maîtriser vos coûts sans sacrifier la qualité. De plus, nombre de ces performances concordent ou se recoupent avec les meilleures pratiques de conception, ce qui se traduit par un produit global de meilleure qualité.

Lorsque vous explorez des méthodes pour réduire vos prix de moulage par injection, gardez quelques points à l’esprit :

• Tous les éléments ci-dessous ne s'appliqueront pas toujours à votre projet, et d'autres bonnes pratiques peuvent également être disponibles qui ne sont pas détaillées ici.
• Il existe deux principaux domaines dans lesquels les dépenses peuvent être réduites : les frais d'investissement financier (tels que la production de votre moule) et les prix par pièce (qui sont examinés plus en détail ci-dessous).

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1. Mise en page pour la performanceDans ce cas, nous parlons d'efficacité de production : simplifier au maximum la création, la planification et la fabrication de vos pièces, tout en réduisant les erreurs. Cela implique de répertorier ci-dessous les meilleures pratiques de conception, comme l'ajout d'une dépouille appropriée (ou d'un angle de dépouille) à vos pièces pour faciliter l'éjection, l'arrondi des bords, le maintien d'une épaisseur suffisante des parois et, généralement, la conception de votre pièce pour optimiser le processus de moulage. Grâce à une conception fiable, vos temps de cycle globaux seront plus courts, minimisant ainsi le temps machine que vous payez, et le nombre de pièces éliminées suite à des erreurs de production ou d'éjection sera réduit, vous évitant ainsi des pertes de temps et de matière.
2. Analyser les besoins structurelsAvant de passer à la production, il peut être judicieux d'analyser soigneusement la structure de votre pièce afin d'identifier les emplacements les plus importants pour sa fonctionnalité et sa qualité. Cet examen approfondi peut révéler des endroits où un gousset ou une nervure offre la résistance requise, contrairement à une zone entièrement renforcée. Ces modifications de conception, prises dans leur ensemble, peuvent améliorer la stabilité architecturale de votre pièce tout en facilitant sa fabrication. De plus, grâce à un poids réduit, votre produit fini sera plus économique à livrer, à stocker et à traiter.
3. Minimiser les zones de composants fortsPour aller plus loin dans ce concept, minimiser les zones de pièces solides au profit de zones creuses grâce à des composants de support soigneusement planifiés et positionnés peut générer d'importants bénéfices. Par exemple, créer un gousset plutôt qu'une paroi interne pleine permet d'utiliser beaucoup moins de matériaux, ce qui représente d'importantes économies sur votre investissement initial. Veillez simplement à ne pas sacrifier la qualité au profit de l'efficacité des matériaux, sinon les économies potentielles seront anéanties par des défaillances de pièces.
4. Utiliser les cavités centrales lorsque cela est possibleLors du développement de pièces creuses de forme cylindrique ou rectangulaire, la conception et la configuration du moule peuvent avoir un impact considérable sur les performances et le coût de la production du moule et de votre processus de fabrication. Pour ces formes creuses, le type « empreinte dentaire centrale » constitue une solution judicieuse. L'empreinte dentaire centrale implique que, contrairement à la fabrication d'une partie creuse avec des parois profondes et étroites, l'outil est usiné autour de la forme de l'empreinte. Cette conception est beaucoup moins détaillée, avec une marge d'erreur réduite, et la circulation de la matière est nettement facilitée pendant la fabrication.
5. Adaptez le matériau aux besoins de vos composantsÀ moins que vous ne créiez un composant destiné à être utilisé dans des environnements difficiles, comme des températures extrêmement chaudes ou froides, ou pour des applications spécifiques, comme le milieu médical ou alimentaire, le choix du produit est généralement compatible. Il est rare que vous deviez choisir un matériau de qualité « Cadillac » pour un composant à usage général ; choisir un matériau moins cher, mais adapté à vos besoins, est un moyen simple et efficace de réduire vos coûts globaux. Une analyse simple des cas d'utilisation de votre produit, des exigences de qualité et de votre public cible, peut vous aider à choisir le matériau le plus adapté à votre budget.
6. Rationaliser le plus longtemps possibleNous avons déjà évoqué la conception pour la performance de production, un point similaire mais distinct. En rationalisant la conception de vos produits et en éliminant les composants inutiles, vous constaterez des économies sur les coûts d'outillage, la configuration et l'efficacité de la production. Des décorations telles que des logos d'entreprise personnalisés ou en relief, des structures et revêtements intégrés, ainsi que des ornements ou des détails de style superflus peuvent faire ressortir votre pièce, mais il est important de se demander si les coûts de production supplémentaires en valent la peine. En ce qui concerne les actifs, il est plus judicieux de privilégier la qualité et l'efficacité afin de proposer un produit de qualité à un prix abordable, plutôt que de se démarquer par des éléments de style qui n'affectent pas les performances du produit.
7. Ajoutez simplement des procédures lorsque cela est nécessaireSi des finitions distinctives ou personnalisées ne doivent pas être intégrées au moule, sauf si nécessaire, d'autres procédés de finition doivent également être évités, sauf s'ils sont essentiels à la fonctionnalité de votre produit. Par exemple, certains matériaux n'offrent pas une couleur finale attrayante, ce qui peut inciter à repeindre ou à embellir le produit fini. À moins que l'esthétique ne soit une qualité essentielle pour l'utilisateur final, le temps et le coût de cette opération supplémentaire ne justifient souvent pas l'investissement. Il en va de même pour des procédés tels que le sablage ou d'autres techniques axées sur l'esthétique.
8. Obtenez autant de pièces que possible à partir de votre appareilIl s'agit ici de réduire vos coûts par pièce, ce qui peut vous aider à mieux amortir le coût de vos moules, tout en réduisant votre investissement financier global grâce à l'amélioration des performances du processus de production. En développant, par exemple, un moule en six injections plutôt qu'en deux, vous améliorez considérablement votre vitesse de production, réduisez la détérioration de vos moules et accélérez leur commercialisation. Dans de nombreux cas, vous pouvez également réduire le coût de votre outillage en choisissant un matériau moins coûteux, car avec plus d'injections, le moule subit moins de cycles pour produire la même quantité de pièces.