Plastique ABSoccupe une position importante dans l'industrie électronique, l'industrie des machines, les transports, les matériaux de construction, la fabrication de jouets et d'autres industries en raison de sa résistance mécanique élevée et de ses bonnes performances globales, en particulier pour les structures de boîtes et les composants de contrainte légèrement plus grands. , les pièces décoratives qui nécessitent une galvanoplastie sont indissociables de ce plastique.
1. Séchage du plastique ABS
Le plastique ABS a une hygroscopique élevée et une sensibilité élevée à l'humidité. Un séchage et un préchauffage suffisants avant le traitement peuvent non seulement éliminer les bulles de type feu d'artifice et les fils d'argent sur la surface de la pièce causés par la vapeur d'eau, mais également aider les plastiques à se former, pour réduire les taches et le moiré sur la surface de la pièce. La teneur en humidité des matières premières ABS doit être contrôlée en dessous de 0,13 %.
Conditions de séchage avant le moulage par injection : En hiver, la température doit être inférieure à 75-80 ℃ et durer 2-3 heures ; en été, la température doit être inférieure à 80-90 ℃ et durer 4 à 8 heures. Si la pièce doit avoir un aspect brillant ou si la pièce elle-même est complexe, le temps de séchage doit être plus long, pouvant atteindre 8 à 16 heures.
En raison de la présence de traces d’humidité, le brouillard en surface est un problème souvent négligé. Il est préférable de convertir la trémie de la machine en un séchoir à trémie à air chaud pour éviter que l'ABS séché n'absorbe à nouveau l'humidité dans la trémie. Renforcez la surveillance de l’humidité pour éviter la surchauffe des matériaux lorsque la production est accidentellement interrompue.
2. Température d'injection
La relation entre la température et la viscosité à l’état fondu du plastique ABS est différente de celle des autres plastiques amorphes. Lorsque la température augmente pendant le processus de fusion, la fusion diminue en réalité très peu, mais une fois qu'elle atteint la température de plastification (la plage de température adaptée au traitement, telle que 220 ~ 250 ℃), si la température continue d'augmenter aveuglément, la résistance thermique ne sera pas trop élevé. La dégradation thermique de l'ABS augmente la viscosité de la matière fondue, ce qui rendmoulage par injectionplus difficile et les propriétés mécaniques des pièces diminuent également.
Par conséquent, la température d’injection de l’ABS est supérieure à celle des plastiques tels que le polystyrène, mais il ne peut pas avoir une plage de montée en température plus souple comme ce dernier. Pour certaines machines de moulage par injection avec un mauvais contrôle de la température, lorsque la production de pièces ABS atteint un certain nombre, on constate souvent que des particules de cokéfaction jaunes ou brunes sont incrustées dans les pièces et qu'il est difficile de les éliminer.
La raison en est que le plastique ABS contient des composants butadiène. Lorsqu'une particule de plastique adhère fermement à certaines surfaces de la rainure de vis qui ne sont pas faciles à laver à haute température et est soumise à une température élevée à long terme, elle provoquera une dégradation et une carbonisation. Étant donné que le fonctionnement à haute température peut causer des problèmes à l'ABS, il est nécessaire de limiter la température du four de chaque section du fût. Bien entendu, différents types et compositions d’ABS ont différentes températures de four applicables. Tel qu'une machine à piston, la température du four est maintenue à 180 ~ 230 ℃ ; et machine à vis, la température du four est maintenue à 160 ~ 220 ℃.
Il convient particulièrement de mentionner qu’en raison de la température de traitement élevée de l’ABS, il est sensible aux changements de divers facteurs de processus. Par conséquent, le contrôle de la température de l’extrémité avant du canon et de la partie buse est très important. La pratique a prouvé que toute modification mineure apportée à ces deux parties sera reflétée dans les parties. Plus le changement de température est important, cela entraînera des défauts tels qu'un cordon de soudure, un mauvais brillant, un flash, un collage du moule, une décoloration, etc.
3. Pression d'injection
La viscosité des pièces fondues en ABS est supérieure à celle du polystyrène ou du polystyrène modifié, c'est pourquoi une pression d'injection plus élevée est utilisée lors de l'injection. Bien entendu, toutes les pièces ABS ne nécessitent pas une pression élevée, et des pressions d’injection plus faibles peuvent être utilisées pour les pièces petites, simples et épaisses.
Lors du processus d'injection, la pression dans la cavité au moment où la porte est fermée détermine souvent la qualité de surface de la pièce et le degré de défauts filamenteux d'argent. Si la pression est trop faible, le plastique rétrécit considérablement, il y a de grandes chances de ne plus être en contact avec la surface de la cavité et la surface de la pièce est atomisée. Si la pression est trop importante, la friction entre le plastique et la surface de la cavité est forte, ce qui provoque facilement un collage.
4. Vitesse d'injection
Pour les matériaux ABS, il est préférable d’injecter à vitesse moyenne. Lorsque la vitesse d'injection est trop rapide, le plastique peut facilement être brûlé ou décomposé et gazéifié, ce qui entraînera des défauts tels que des cordons de soudure, un mauvais brillant et une rougeur du plastique près de la porte. Cependant, lors de la production de pièces à parois minces et complexes, il faut encore assurer une vitesse d'injection suffisamment élevée, sinon le remplissage sera difficile.
5. Température du moule
La température de moulage de l'ABS est relativement élevée, tout comme la température du moule. Généralement, la température du moule est ajustée entre 75 et 85 °C. Lors de la production de pièces avec une grande surface projetée, la température du moule fixe doit être comprise entre 70 et 80 °C et la température du moule mobile doit être comprise entre 50 et 60 °C. Lors de l’injection de pièces grandes, complexes et à parois minces, il convient d’envisager un chauffage spécial du moule. Afin de raccourcir le cycle de production et de maintenir la stabilité relative de la température du moule, une fois les pièces retirées, un bain d'eau froide, un bain d'eau chaude ou d'autres méthodes de prise mécanique peuvent être utilisées pour compenser le temps de fixation à froid d'origine. la cavité.
Heure de publication : 13 avril 2022
