plastique ABSoccupe une position importante dans l'industrie électronique, l'industrie des machines, le transport, les matériaux de construction, la fabrication de jouets et d'autres industries en raison de sa résistance mécanique élevée et de ses bonnes performances globales, en particulier pour les structures de boîtes légèrement plus grandes et les composants de contrainte. , les pièces décoratives qui nécessitent une galvanoplastie sont indissociables de ce plastique.
1. Séchage du plastique ABS
Le plastique ABS présente une hygroscopicité élevée et une grande sensibilité à l'humidité. Un séchage et un préchauffage suffisants avant traitement permettent non seulement d'éliminer les bulles d'air et les fils argentés à la surface de la pièce causés par la vapeur d'eau, mais aussi de favoriser la formation du plastique et de réduire les taches et le moiré à la surface de la pièce. La teneur en humidité des matières premières ABS doit être maintenue inférieure à 0,13 %.
Conditions de séchage avant moulage par injection : en hiver, la température doit être inférieure à 75-80 °C et durer 2 à 3 heures ; en été, elle doit être inférieure à 80-90 °C et durer 4 à 8 heures. Si la pièce doit être brillante ou complexe, le temps de séchage doit être plus long, de 8 à 16 heures.
En raison de la présence de traces d'humidité, la formation de buée à la surface est un problème souvent négligé. Il est donc conseillé de transformer la trémie de la machine en sécheur à air chaud afin d'éviter que l'ABS séché n'absorbe à nouveau de l'humidité. Il est également conseillé de renforcer la surveillance de l'humidité afin d'éviter toute surchauffe des matériaux en cas d'interruption accidentelle de la production.
2. Température d'injection
La relation entre la température et la viscosité à l'état fondu du plastique ABS diffère de celle des autres plastiques amorphes. Lorsque la température augmente pendant le processus de fusion, celle-ci diminue très peu, mais une fois la température de plastification atteinte (plage de températures adaptée à la transformation, par exemple 220 à 250 °C), si la température continue d'augmenter aveuglément, la résistance à la chaleur ne sera pas trop élevée. La dégradation thermique de l'ABS augmente la viscosité à l'état fondu, ce qui rend le matériau plus résistant.moulage par injectionplus difficile, et les propriétés mécaniques des pièces diminuent également.
Par conséquent, la température d'injection de l'ABS est plus élevée que celle des plastiques comme le polystyrène, mais sa plage de montée en température est plus faible. Sur certaines presses à injecter mal régulées en température, lorsque la production de pièces en ABS atteint un certain nombre de pièces, on constate souvent l'apparition de particules de cokéfaction jaunes ou brunes incrustées, difficiles à éliminer.
La raison est que le plastique ABS contient des composants butadiène. Lorsqu'une particule de plastique adhère fermement à certaines surfaces difficiles à nettoyer à haute température dans la rainure de la vis, et est soumise à une température élevée prolongée, elle provoque une dégradation et une carbonisation. Le fonctionnement à haute température pouvant poser problème pour l'ABS, il est nécessaire de limiter la température du four de chaque section du cylindre. Bien entendu, les différents types et compositions d'ABS nécessitent des températures de four différentes. Par exemple, pour les machines à piston, la température du four est maintenue entre 180 et 230 °C ; et pour les machines à vis, entre 160 et 220 °C.
Il est important de noter que, du fait de sa température de traitement élevée, l'ABS est sensible aux variations de divers facteurs de processus. Par conséquent, le contrôle de la température de l'extrémité avant du cylindre et de la buse est crucial. La pratique a montré que la moindre variation de température sur ces deux pièces se répercute sur les pièces elles-mêmes. Plus la variation de température est importante, plus des défauts tels que des soudures abîmées, un manque de brillance, des bavures, un collage du moule, une décoloration, etc.
3. Pression d'injection
La viscosité des pièces en ABS fondu est supérieure à celle du polystyrène ou du polystyrène modifié ; une pression d'injection plus élevée est donc nécessaire. Bien entendu, toutes les pièces en ABS ne nécessitent pas une pression élevée, et des pressions d'injection plus faibles peuvent être utilisées pour les pièces petites, simples et épaisses.
Lors du processus d'injection, la pression dans la cavité au moment de la fermeture du seuil détermine souvent l'état de surface de la pièce et le degré de défauts filamenteux d'argent. Une pression trop faible entraîne un retrait important du plastique, un risque élevé de perte de contact avec la surface de la cavité et une atomisation de la pièce. Une pression trop élevée entraîne un frottement important entre le plastique et la surface de la cavité, favorisant ainsi le collage.
4. Vitesse d'injection
Pour les matériaux ABS, il est préférable d'injecter à vitesse moyenne. Une vitesse d'injection trop élevée peut facilement brûler, décomposer et gazéifier le plastique, ce qui peut entraîner des défauts tels que des soudures manquantes, un manque de brillance et une rougeur du plastique près du point d'injection. Cependant, pour la production de pièces complexes à parois minces, il est nécessaire de garantir une vitesse d'injection suffisamment élevée, sous peine de rendre le remplissage difficile.
5. Température du moule
La température de moulage de l'ABS est relativement élevée, tout comme celle du moule. Généralement, la température du moule est réglée entre 75 et 85 °C. Pour la production de pièces de grande surface projetée, la température du moule fixe doit être comprise entre 70 et 80 °C, et celle du moule mobile entre 50 et 60 °C. Pour l'injection de pièces volumineuses, complexes et à parois minces, un chauffage spécifique du moule doit être envisagé. Afin de raccourcir le cycle de production et de maintenir une température de moule relativement stable, après le retrait des pièces, un bain d'eau froide, un bain d'eau chaude ou d'autres méthodes de fixation mécanique peuvent être utilisés pour compenser le temps de fixation à froid initial dans l'empreinte.
Date de publication : 13 avril 2022
