Moulage par injection de polymèresIl s'agit d'une approche courante pour développer des pièces résistantes, transparentes et légères. Sa polyvalence et sa résilience en font une excellente option pour de nombreuses applications, des pièces automobiles aux appareils électroniques grand public. Dans ce guide, nous verrons pourquoi l'acrylique est une option de choix pour le moulage par grenaillage, comment fabriquer efficacement des composants et si le moulage par grenaillage acrylique est adapté à votre projet.
Pourquoi utiliser le polymère pour le moulage par injection ?
Polymère ou poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), un plastique synthétique réputé pour sa transparence semblable à celle du verre, sa résistance aux intempéries et sa stabilité dimensionnelle. C'est un excellent matériau pour les produits exigeant à la fois esthétique et longévité. Voici pourquoi l'acrylique se démarquemoulage par injection:
Ouverture optique:Il utilise un passage de lumière compris entre 91% et 93%, ce qui en fait un excellent remplacement du verre dans les applications nécessitant une présence claire.
Résistance aux intempéries:La résistance entièrement naturelle du polymère aux rayons UV et à l'humidité garantit qu'il reste clair et sécurisé même dans les environnements extérieurs.
Stabilité dimensionnelle:Il conserve régulièrement ses dimensions et sa forme, ce qui est crucial pour les séries de production à grand volume où l'outillage peut être utilisé et les problèmes peuvent différer.
Résistance chimique:Il résiste à de nombreux produits chimiques, notamment aux détergents et aux hydrocarbures, ce qui le rend approprié aux usages industriels et liés au transport.
Recyclabilité:L'acrylique est 100 % recyclable, offrant une alternative écologique qui peut être réutilisée à la fin de son cycle de vie préliminaire.
Comment concevoir des pièces pour le moulage par injection de polymères
Lors de la fabrication de pièces destinées au moulage par injection d'acrylique, une prise en compte attentive de certains éléments peut contribuer à réduire les défauts et à garantir un cycle de production réussi.
Maintien de la densité des murs
une épaisseur de surface de paroi régulière est essentiellemoulage par injection acryliqueL'épaisseur recommandée pour les composants acryliques varie entre 0,635 et 3,81 mm (0,025 et 0,150 pouce). Une densité de surface de paroi uniforme réduit le risque de déformation et garantit un meilleur remplissage du moule. Des parois plus fines refroidissent également beaucoup plus rapidement, réduisant ainsi la contraction et les temps de cycle.
Comportement et utilisation du produit
Les produits en polymère doivent être conçus en fonction de leur usage et de leur environnement. Des facteurs tels que le fluage, la fatigue, l'usure et les intempéries peuvent influencer leur durabilité. Par exemple, si le composant est susceptible de supporter des contraintes importantes ou une exposition aux intempéries, le choix d'une qualité durable et l'intégration de traitements complémentaires peuvent améliorer son efficacité.
Rayons
Pour améliorer la moulabilité et minimiser le stress et l'anxiété, il est essentiel d'éviter les arêtes vives dans votre conception. Pour les pièces en acrylique, il est recommandé de maintenir un rayon égal à au moins 25 % de l'épaisseur de la paroi. Pour une résistance optimale, un rayon égal à 60 % de l'épaisseur de la paroi doit être utilisé. Cette stratégie contribue à prévenir les fissures et à renforcer la robustesse générale de la pièce.
Angle de dépouille
Comme d'autres plastiques moulés par injection, les composants en acrylique nécessitent un angle de dépouille pour faciliter leur éjection du moule. Un angle de dépouille compris entre 0,5° et 1° est généralement suffisant. Cependant, pour les surfaces lisses, notamment celles qui doivent rester transparentes, un meilleur angle de dépouille peut être essentiel afin d'éviter tout dommage lors de l'éjection.
Tolérance des pièces
Les pièces moulées par injection de polymères peuvent atteindre des tolérances élevées, notamment pour les petits composants. Pour les pièces de moins de 160 mm, les résistances industrielles peuvent varier de 0,1 à 0,325 mm, tandis que des résistances élevées de 0,045 à 0,145 mm sont possibles pour les pièces de moins de 100 mm. Ces tolérances sont essentielles pour les applications exigeant précision et uniformité.
Contraction
Le retrait est un phénomène naturel du moulage par injection, et le polymère ne fait pas exception. Son taux de retrait est relativement faible, compris entre 0,4 % et 0,61 %, ce qui est précieux pour garantir la précision dimensionnelle. Pour représenter le retrait, les conceptions de moules doivent tenir compte de ce facteur, en tenant compte d'aspects tels que la contrainte d'injection, la température de fusion et le temps de refroidissement.
Date de publication : 21 octobre 2024
