Le PMMA est communément appelé plexiglas, acrylique, etc. Son nom chimique est polyméthacrylate de méthyle. Non toxique et respectueux de l'environnement, le PMMA se distingue par sa grande transparence, avec une transmission lumineuse de 92 %. Offrant les meilleures propriétés lumineuses, il présente également une transmission UV atteignant 75 %. Il offre également une bonne stabilité chimique et une bonne résistance aux intempéries.
Les matériaux acryliques PMMA sont souvent utilisés comme feuilles acryliques, granulés de plastique acrylique, caissons lumineux acryliques, baignoires acryliques, etc. Les produits d'application du domaine automobile sont principalement les feux arrière automobiles, les feux de signalisation, les tableaux de bord, etc., l'industrie pharmaceutique (conteneurs de stockage de sang), les applications industrielles (disques vidéo, diffuseurs de lumière) ), les boutons de produits électroniques (notamment transparents), les biens de consommation (gobelets à boissons, papeterie, etc.).
La fluidité du PMMA est inférieure à celle du PS et de l'ABS, et sa viscosité à l'état fondu est plus sensible aux variations de température. Lors du moulage, la température d'injection est principalement utilisée pour modifier la viscosité à l'état fondu. Le PMMA est un polymère amorphe dont la température de fusion est supérieure à 160 °C et la température de décomposition à 270 °C. Les méthodes de moulage du PMMA comprennent le coulage,moulage par injection, usinage, thermoformage, etc.
1. Traitement des plastiques
Le PMMA présente une certaine absorption d'eau, comprise entre 0,3 et 0,4 %. La température de moulage par injection doit être inférieure à 0,1 %, généralement 0,04 %. La présence d'eau provoque l'apparition de bulles et de traînées de gaz dans la masse fondue, réduisant ainsi sa transparence. Il est donc nécessaire de le sécher. La température de séchage est de 80 à 90 °C et la durée de séchage est supérieure à 3 heures.
Dans certains cas, 100 % de la matière recyclée peut être utilisée. La quantité réelle dépend des exigences de qualité. Elle peut généralement dépasser 30 %. La matière recyclée doit être exempte de toute contamination, sous peine d'altérer la clarté et les propriétés du produit fini.
2. Sélection de la machine de moulage par injection
Le PMMA ne présente aucune exigence particulière pour les presses à injecter. En raison de sa viscosité élevée à l'état fondu, une rainure de vis profonde et un orifice de buse de plus grand diamètre sont nécessaires. Si la résistance du produit doit être élevée, une vis avec un rapport d'aspect plus important doit être utilisée pour la plastification à basse température. De plus, le PMMA doit être stocké dans une trémie sèche.
3. Conception du moule et de la porte
La température de moulage peut être comprise entre 60 et 80 °C. Le diamètre de la carotte doit correspondre à la conicité intérieure. L'angle optimal est de 5 à 7°. Pour des produits de 4 mm ou plus, l'angle doit être de 7° et le diamètre de la carotte de 8°. Jusqu'à 10 mm, la longueur totale de la coulée ne doit pas dépasser 50 mm. Pour les produits d'épaisseur inférieure à 4 mm, le diamètre du canal d'injection doit être de 6 à 8 mm, et pour les produits d'épaisseur supérieure à 4 mm, de 8 à 12 mm.
La profondeur des orifices d'aération diagonaux, en éventail et verticaux doit être comprise entre 0,7 et 0,9 t (t étant l'épaisseur de paroi du produit), et le diamètre de l'orifice d'aération à aiguille doit être compris entre 0,8 et 2 mm ; pour une faible viscosité, une taille plus petite doit être utilisée. Les orifices d'aération courants ont une profondeur de 0,05 à 0,07 mm et une largeur de 6 mm.La pente de démoulage est comprise entre 30′-1° et 35′-1°30° dans la partie cavité.
4. Température de fusion
Elle peut être mesurée par la méthode d'injection d'air : allant de 210℃ à 270℃, selon les informations fournies par le fournisseur.
5. Température d'injection
Une injection rapide peut être utilisée, mais pour éviter une contrainte interne élevée, une injection en plusieurs étapes doit être utilisée, telle que lente-rapide-lente, etc. Lors de l'injection de pièces épaisses, utilisez une vitesse lente.
6. Temps de séjour
Si la température est de 260℃, le temps de séjour ne doit pas dépasser 10 minutes au maximum, et si la température est de 270℃, le temps de séjour ne doit pas dépasser 8 minutes.
Date de publication : 25 mai 2022
