Le moulage par injection, en termes simples, consiste à utiliser des matériaux métalliques pour former une cavité en forme de pièce, à appliquer une pression sur du plastique liquide en fusion pour l'injecter dans la cavité et à maintenir cette pression pendant un certain temps, puis à refroidir le plastique fondu et à extraire la pièce finie. Aujourd'hui, nous allons aborder plusieurs techniques de moulage courantes.
1. Moussage
Le moulage de mousse est une méthode de traitement qui forme une structure poreuse à l'intérieur du plastique par des moyens physiques ou chimiques.
Processus:
a. Alimentation : Remplir le moule avec la matière première à faire mousser.
b. Chauffage par serrage : Le chauffage ramollit les particules, vaporise l'agent moussant dans les alvéoles et permet au fluide chauffant de pénétrer pour dilater davantage la matière première. Le moulage est alors limité par la cavité du moule. La matière première expansée remplit entièrement la cavité du moule et se lie.
c. Refroidissement du moulage : Laisser refroidir le produit et démouler.
Avantages :Le produit a un effet d'isolation thermique élevé et une bonne résistance aux chocs.
Inconvénients :Des traces d'écoulement radial se forment facilement à l'avant du flux de matière. Qu'il s'agisse de moussage chimique ou de micro-moussage, ces traces blanches sont visibles. La qualité de surface des pièces est médiocre et ce procédé ne convient pas aux pièces exigeant une qualité de surface élevée.
2. Casting
Aussi connu sous le nom demoulage par coulée, un procédé dans lequel un polymère mélangé à une matière première de résine liquide est placé dans un moule pour réagir et se solidifier sous pression normale ou dans un environnement de légère pression. Monomères de nylon et polyamides Avec les progrès de la technologie, le concept de moulage traditionnel a changé et des solutions et dispersions de polymères, y compris des pâtes et solutions de PVC, peuvent également être utilisées pour le moulage.
Le moulage par coulée a d'abord été utilisé pour les résines thermodurcissables, puis pour les matériaux thermoplastiques.
Processus:
a. Préparation du moule : certains modèles nécessitent un préchauffage. Nettoyez le moule, appliquez un démoulant si nécessaire et préchauffez-le.
b. Configurez le liquide de coulée : mélangez les matières premières plastiques, l'agent de durcissement, le catalyseur, etc., évacuez l'air et placez-le dans le moule.
c. Coulée et durcissement : la matière première est polymérisée et durcie dans le moule pour obtenir le produit final. Le durcissement s'effectue sous chauffage à pression normale.
d. Démoulage : Démoulage une fois le durcissement terminé.
Avantages :L'équipement requis est simple et aucune pression n'est requise ; les exigences en matière de résistance du moule ne sont pas élevées ; le produit est uniforme et la contrainte interne est faible ; la taille du produit est moins restreinte et l'équipement sous pression est simple ; les exigences de résistance du moule sont faibles ; la pièce est uniforme et la contrainte interne est faible, les restrictions de taille de la pièce sont faibles et aucun équipement de pressurisation n'est requis.
Inconvénients :Le produit prend beaucoup de temps à se former et son efficacité est faible.
Application:Différents profils, tubes, etc. Le plexiglas est le produit de moulage plastique le plus courant. Le plexiglas est un produit de moulage plastique plus classique.
3. Moulage par compression
Également connu sous le nom de moulage par transfert de film plastique, il s'agit d'une méthode de moulage de plastiques thermodurcissables. La pièce est durcie et formée dans la cavité du moule après chauffage, pressage et chauffage.
Processus:
a. Chauffage des aliments : Chauffer et ramollir les matières premières.
b. Pressurisation : utilisez un volet ou un piston pour presser la matière première ramollie et fondue dans le moule.
c. Formage : Refroidissement et démoulage après formage.
Avantages :Moins de lots de pièces, des coûts de main-d'œuvre réduits, une contrainte interne uniforme et une précision dimensionnelle élevée ; une usure moindre du moule peut former des produits avec des inserts fins ou améliorant la chaleur.
Inconvénients :Coût élevé de fabrication des moules ; perte importante de matières premières plastiques.
Date de publication : 18 mai 2022
