Le moulage par injection, en termes simples, est un processus consistant à utiliser des matériaux métalliques pour former une cavité en forme de pièce, à appliquer une pression sur du plastique fluide fondu pour l'injecter dans la cavité et à maintenir la pression pendant un certain temps, puis à refroidir le le plastique fondre et retirer la pièce finie. Aujourd'hui, parlons de plusieurs techniques de moulage courantes.
1. Moussage
Le moulage de mousse est une méthode de traitement qui forme une structure poreuse à l'intérieur du plastique par des moyens physiques ou chimiques.
Processus:
un. Alimentation : Remplissez le moule avec la matière première à mousser.
b. Chauffage de serrage : le chauffage ramollit les particules, vaporise l'agent moussant dans les cellules et permet au fluide chauffant de pénétrer pour dilater davantage les matières premières. Le moulage est alors limité par la cavité du moule. La matière première expansée remplit toute la cavité du moule et se lie dans son ensemble.
c. Moulage par refroidissement : Laissez le produit refroidir et démouler.
Avantages :Le produit a un effet d'isolation thermique élevé et une bonne résistance aux chocs.
Inconvénients :Des marques d'écoulement radiales se forment facilement à l'avant du flux de matériaux. Qu’il s’agisse de moussage chimique ou de micro-mousse, il existe des marques d’écoulement radiales blanches évidentes. La qualité de surface des pièces est médiocre et ne convient pas aux pièces ayant des exigences élevées en matière de qualité de surface.
2. Casting
Aussi connu sous le nommoulage par coulée, un processus dans lequel un polymère mélangé de matière première de résine liquide est placé dans un moule pour réagir et se solidifier sous une pression normale ou dans un environnement à légère pression. Monomères et polyamides de nylon Avec les progrès de la technologie, le concept de moulage traditionnel a changé et des solutions et dispersions de polymères, notamment des pâtes et solutions de PVC, peuvent également être utilisées pour le moulage.
Le moulage par coulée a d'abord été utilisé pour les résines thermodurcissables, puis pour les matériaux thermoplastiques.
Processus:
un. Préparation des moules : Certains nécessitent d'être préchauffés. Nettoyez le moule, pré-appliquez un démoulant si nécessaire et préchauffez le moule.
b. Configurez le liquide de coulée : mélangez les matières premières plastiques, le durcisseur, le catalyseur, etc., évacuez l'air et mettez-le dans le moule.
c. Coulée et durcissement : La matière première est polymérisée et durcie dans le moule pour devenir le produit. Le processus de durcissement est terminé sous pression normale de chauffage.
d. Démoulage : Démoulage une fois le durcissement terminé.
Avantages :L'équipement requis est simple et aucune pression n'est requise ; les exigences relatives à la résistance du moule ne sont pas élevées ; le produit est uniforme et la contrainte interne est faible ; la taille du produit est moins restreinte et l'équipement sous pression est simple ; les exigences en matière de résistance au moule sont faibles ; la pièce est uniforme et la contrainte interne est faible. Les restrictions de taille de la pièce sont faibles et aucun équipement de pressurisation n'est requis.
Inconvénients :Le produit met beaucoup de temps à se former et son efficacité est faible.
Application:Divers profils, tuyaux, etc. Le plexiglas est le produit de moulage de plastique le plus courant. Le plexiglas est un produit de moulage de plastique plus classique.
3. Moulage par compression
Également connu sous le nom de moulage par transfert de film plastique, il s’agit d’une méthode de moulage de plastiques thermodurcissables. La pièce est durcie et formée dans la cavité du moule après chauffage et pressage, puis chauffage.
Processus:
un. Chauffage des aliments : chauffer et ramollir les matières premières.
b. Pressurisation : Utilisez un rabat ou un piston pour presser la matière première ramollie et fondue dans le moule.
c. Formage : Refroidissement et démoulage après formage.
Avantages :Moins de lots de pièces, coûts de main-d'œuvre réduits, contraintes internes uniformes et précision dimensionnelle élevée ; une usure moindre du moule peut former des produits avec des inserts fins ou améliorant la chaleur.
Inconvénients :Coût élevé de fabrication des moules ; perte importante de matières premières plastiques.
Heure de publication : 18 mai 2022
