Moulage par soufflage: Le moulage par soufflage est une technique rapide et efficace pour assembler des supports vides de polymères thermoplastiques. Les articles fabriqués à l’aide de ce cycle ont pour la plupart des parois minces et vont des petites carafes extravagantes aux réservoirs d’essence automobiles en termes de taille et de forme. Dans ce cycle, une forme cylindrique (paraison) constituée d'un polymère chauffé est située dans le creux d'une forme fendue. L'air est ensuite infusé à travers une aiguille dans la paraison, qui s'étend pour s'adapter à l'état de la fosse. Les avantages du formage par soufflage incluent de faibles coûts de dispositif et de godet, des taux de création rapides et la capacité de façonner des formes complexes en une seule pièce. Elle est néanmoins limitée aux formes vides ou cylindriques.
Calandrage: Le calandrage est utilisé pour produire des feuilles et des films thermoplastiques et pour appliquer des couvertures en plastique au dos de différents matériaux. Les thermoplastiques de consistance semblable à une pâte sont ignorés et une progression de petits pains réchauffés ou refroidis. Ses avantages incluent des dépenses minimes et le fait que les matériaux en feuilles livrés sont essentiellement libérés des angoisses façonnées. Il est limité aux matériaux en feuilles et les films extrêmement légers ne sont pas pratiques.
Fonderie: Le moulage est utilisé pour livrer des tôles, des barres, des tubes, des danses préliminaires et des installations ainsi que pour protéger les pièces électriques. Il s’agit d’un cycle de base, ne nécessitant aucune puissance ou tension extérieure. Une forme est chargée de plastique fluide (des acryliques, des époxy, des polyesters, du polypropylène, du nylon ou du PVC peuvent être utilisés) et est ensuite chauffée pour être fixée, après quoi le matériau devient isotrope (a des propriétés uniformes d'une manière ou d'une autre). Ses avantages incluent : de faibles coûts de forme, la capacité d'encadrer des pièces énormes avec des segments transversaux épais, une finition de surface décente et son confort pour la création de petits volumes. Malheureusement, il est limité à des formes modérément simples et a tendance à ne pas être rentable à des taux de création élevés.
Moulage par compression: Le moulage par compression est utilisé essentiellement pour la manipulation de polymères thermodurcissables. Une charge prémesurée et normalement préformée d'un polymère est enfermée dans une forme fermée et est exposée à une intensité et à une contrainte jusqu'à ce qu'elle prenne l'état de creux de forme et se fixe. Bien que la durée du processus de mise en forme sous pression soit fondamentalement plus longue que celle du formage par infusion et qu'il soit difficile de fournir des pièces à plusieurs côtés ou des résistances exceptionnellement proches, il présente quelques avantages, notamment un faible coût de fabrication (l'outillage et le matériel utilisés sont plus simples et moins cher), un minimum de déchets de matériaux et le fait que des pièces énormes et encombrantes peuvent être façonnées et que le cycle est polyvalent et peut être informatisé rapidement.
Expulsion: L'expulsion est utilisée pour l'assemblage continu de films, feuilles, tubes, canaux, entonnoirs, barres, pointes et filaments ainsi que de différents profils et liés au façonnage par soufflage. Un polymère thermoplastique ou thermodurci en poudre ou en granulés est transporté d'un récipient dans un fût chauffé où il se dissout et est ensuite envoyé, généralement par une vis pivotante, à travers un bec verseur ayant le segment transversal idéal. Il est refroidi avec un peu d’eau puis tranché à la longueur idéale. Le cycle d'expulsion est enclin à privilégier le faible coût de son appareil, sa capacité à gérer des formes de profilés complexes, la possibilité de taux de création rapides et la capacité d'appliquer des revêtements ou une gaine sur les matériaux centraux (comme le fil). Cependant, il est limité aux zones de segment transversal uniforme.
Moulage par injection:Moulage par injectionest la technique la plus couramment utilisée pour la fabrication à grande échelle d'objets en plastique en raison de ses taux de création élevés et de sa grande maîtrise des aspects des objets. (El Wakil, 1998) Dans cette stratégie, le polymère est pris en charge à partir d'un conteneur sous forme de granulés ou de poudre dans une chambre où il est chauffé jusqu'à ce qu'il soit polyvalent. Il est ensuite contraint dans une cavité fendue et se solidifie sous tension, après quoi la forme est ouverte et la pièce est catapultée. Les avantages du formage par infusion sont des taux de création élevés, de faibles coûts de travail, une reproductibilité élevée des subtilités complexes et une excellente finition de surface. Ses contraintes sont un appareil de démarrage élevé et une répercussion des coûts et le fait qu'il n'est pas financièrement fonctionnel pour les petits tirages.
Moulage par rotation: Le rotomoulage est un cycle par lequel des objets vides peuvent être produits à partir de thermoplastiques et parfois de thermodurcissables. Une charge de polymère fort ou fluide est mise dans une forme qui est réchauffée tout en étant tournée autour de deux tomahawks opposés. De cette manière, la puissance radiale pousse le polymère contre les parois de la forme, encadrant une couche d'épaisseur uniforme s'adaptant à l'état de la cavité et qui est ensuite refroidie et catapultée hors de la forme. L'interaction générale a un cycle de temps modérément long, mais elle présente l'avantage d'offrir des possibilités de planification d'articles pratiquement illimitées et de permettre de façonner des pièces complexes en utilisant un matériel et un outillage à dépenses minimes.
Thermoformage: Le thermoformage comprend divers cycles utilisés pour fabriquer des articles moulés en coupelle, par exemple des compartiments, des planches, des logements et des moniteurs de machine à partir de feuilles thermoplastiques. Une feuille thermoplastique détendue en intensité est située sur la forme et l'air est vidé entre les deux, obligeant la feuille à s'adapter à la forme de la forme. Le polymère est ensuite refroidi pour qu'il conserve sa forme, éliminé de la forme et la bande qui l'entoure est gérée. Les avantages du thermoformage incluent : de faibles coûts d'outillage, la possibilité de créer d'énormes pièces avec des zones maigres et le fait qu'il est souvent prudent pour une création de pièces restreinte. Il est de toute façon limité dans le sens où les pièces doivent être d'une configuration simple, le rendement en pièces est élevé, quelques matériaux peuvent être utilisés avec ce cycle et l'état de l'article ne peut pas contenir d'ouvertures.
Heure de publication : 03 janvier 2025
