L'épaisseur de la paroi depièces en plastiqueL'influence de l'épaisseur de paroi est considérable. Une épaisseur de paroi trop faible entraîne une résistance à l'écoulement élevée et rend difficile le remplissage de la cavité par des pièces plastiques volumineuses et complexes. L'épaisseur de paroi des pièces plastiques doit répondre aux exigences suivantes :
1. Avoir une résistance et une rigidité suffisantes ;
2. Peut résister à l'impact et aux vibrations du mécanisme de démoulage lors du démoulage ;
3. Peut résister à la force de serrage lors de l'assemblage.
Si le facteur d'épaisseur de paroi n'est pas bien pris en compte lors de la phase de conception des pièces moulées par injection, de gros problèmes surviendront plus tard dans le produit.
Cet article se concentre sur la fabricabilité des pièces moulées par injection thermoplastique, en considérant l'effet de l'épaisseur de la paroi de la pièce sur le temps de cycle, le retrait et le gauchissement du produit et la qualité de surface.
L'augmentation de l'épaisseur de la paroi entraîne une augmentation du temps de cycle
Les pièces en plastique moulées par injection doivent être suffisamment refroidies avant d'être éjectées du moule afin d'éviter toute déformation. Les pièces en plastique plus épaisses nécessitent des temps de refroidissement plus longs en raison de taux de transfert thermique plus faibles, ce qui entraîne un temps de maintien supplémentaire.
En théorie, le temps de refroidissement d'une pièce moulée par injection est proportionnel au carré de l'épaisseur de la paroi à sa partie la plus épaisse. Par conséquent, une épaisseur de paroi plus importante allonge le cycle d'injection, réduit le nombre de pièces produites par unité de temps et augmente le coût unitaire.
Les sections plus épaisses sont plus sujettes à la déformation
Lors du moulage par injection, le refroidissement entraîne inévitablement un retrait des pièces moulées. L'importance du retrait est directement liée à l'épaisseur de la paroi. Autrement dit, plus la paroi est épaisse, plus le retrait est important ; plus elle est fine, plus le retrait est faible. Le gauchissement des pièces moulées par injection est souvent dû à des retraits différents à deux endroits.
Des pièces minces et uniformes améliorent la qualité de surface
La combinaison de sections fines et épaisses est sujette aux effets de course, car la matière fondue s'écoule plus rapidement le long de la section épaisse. Cet effet peut créer des poches d'air et des lignes de soudure à la surface de la pièce, ce qui nuit à son aspect. De plus, les pièces plus épaisses sont également sujettes aux bosses et aux vides sans un temps de maintien et une pression suffisants.
Réduire l'épaisseur de la pièce
Afin de réduire les temps de cycle, d'améliorer la stabilité dimensionnelle et d'éliminer les défauts de surface, la règle de base pour la conception de l'épaisseur des pièces est de maintenir une épaisseur aussi fine et uniforme que possible. L'utilisation de raidisseurs est un moyen efficace d'obtenir la rigidité et la résistance requises tout en évitant les produits trop épais.
En outre, les dimensions des pièces doivent également prendre en compte les propriétés du matériau du plastique utilisé, le type de charge et les conditions de fonctionnement auxquelles la pièce sera soumise ; et les exigences d'assemblage final doivent également être prises en compte.
Ce qui précède est un partage de l'épaisseur de paroi des pièces moulées par injection.
Date de publication : 07/07/2022
