plástico ABSocupa unha posición importante na industria electrónica, a industria da maquinaria, o transporte, os materiais de construción, a fabricación de xoguetes e outras industrias debido á súa alta resistencia mecánica e ao seu bo rendemento integral, especialmente para estruturas de caixas lixeiramente máis grandes e compoñentes sometidos a tensión. , as pezas decorativas que necesitan galvanoplastia son inseparables deste plástico.
1. Secado de plástico ABS
O plástico ABS ten unha alta higroscopicidade e unha alta sensibilidade á humidade. Un secado e prequecemento suficientes antes do procesamento non só poden eliminar as burbullas semellantes a fogos artificiais e os fíos de prata na superficie da peza causados polo vapor de auga, senón que tamén axudan a que os plásticos se formen, para reducir as manchas e o moiré na superficie da peza. O contido de humidade das materias primas de ABS debe controlarse por debaixo do 0,13 %.
Condicións de secado antes do moldeo por inxección: no inverno, a temperatura debe ser inferior a 75-80 ℃ e durar 2-3 horas; no verán, a temperatura debe ser inferior a 80-90 ℃ e durar 4-8 horas. Se a peza precisa ter un aspecto brillante ou a propia peza é complexa, o tempo de secado debe ser maior, chegando ás 8 a 16 horas.
Debido á existencia de trazas de humidade, a néboa na superficie é un problema que a miúdo se pasa por alto. É mellor converter a tolva da máquina nun secador de tolva de aire quente para evitar que o ABS seco volva absorber humidade na tolva. Reforzar a vixilancia da humidade para evitar o sobrequecemento dos materiais cando a produción se interrompe accidentalmente.
2. Temperatura de inxección
A relación entre a temperatura e a viscosidade da fusión do plástico ABS é diferente á doutros plásticos amorfos. Cando a temperatura aumenta durante o proceso de fusión, a fusión en realidade diminúe moi pouco, pero unha vez que alcanza a temperatura de plastificación (o rango de temperatura axeitado para o procesamento, como 220 ~ 250 ℃), se a temperatura continúa aumentando cegamente, a resistencia á calor non será demasiado alta. A degradación térmica do ABS aumenta a viscosidade da fusión, facendo quemoldeo por inxecciónmáis difícil, e as propiedades mecánicas das pezas tamén diminúen.
Polo tanto, a temperatura de inxección do ABS é maior que a dos plásticos como o poliestireno, pero non pode ter un rango de aumento de temperatura máis flexible como este último. Nalgunhas máquinas de moldeo por inxección con mal control da temperatura, cando a produción de pezas de ABS alcanza un certo número, adoita haber partículas de coque amarelas ou marróns incrustadas nas pezas e é difícil eliminalas.
A razón é que o plástico ABS contén compoñentes de butadieno. Cando unha partícula de plástico se adhire firmemente a algunhas superficies da ranura do parafuso que non son fáciles de lavar a alta temperatura e se somete a unha temperatura elevada a longo prazo, provocará degradación e carbonización. Dado que o funcionamento a alta temperatura pode causar problemas para o ABS, é necesario limitar a temperatura do forno de cada sección do barril. Por suposto, os diferentes tipos e composicións de ABS teñen diferentes temperaturas de forno aplicables. Como na máquina de pistón, a temperatura do forno mantense a 180 ~ 230 ℃; e na máquina de parafuso, a temperatura do forno mantense a 160 ~ 220 ℃.
Cómpre mencionar especialmente que, debido á alta temperatura de procesamento do ABS, este é sensible aos cambios en varios factores do proceso. Polo tanto, o control da temperatura da parte dianteira do cilindro e da parte da boquilla é moi importante. A práctica demostrou que calquera pequeno cambio nestas dúas partes reflectirase nas pezas. Canto maior sexa o cambio de temperatura, máis defectos produciranse como soldaduras, brillo deficiente, rebabaduras, adherencia do molde, decoloración, etc.
3. Presión de inxección
A viscosidade das pezas fundidas de ABS é maior que a do poliestireno ou do poliestireno modificado, polo que se emprega unha presión de inxección máis alta durante a inxección. Por suposto, non todas as pezas de ABS requiren alta presión e pódense empregar presións de inxección máis baixas para pezas pequenas, simples e grosas.
Durante o proceso de inxección, a presión na cavidade no momento en que a porta se pecha adoita determinar a calidade da superficie da peza e o grao de defectos filamentosos de prata. Se a presión é demasiado pequena, o plástico contrae moito e existe unha gran probabilidade de que quede fóra de contacto coa superficie da cavidade e a superficie da peza se atomice. Se a presión é demasiado grande, a fricción entre o plástico e a superficie da cavidade é forte, o que facilita a adherencia.
4. Velocidade de inxección
Para os materiais ABS, é mellor inxectar a velocidade media. Cando a velocidade de inxección é demasiado rápida, o plástico é doado de queimarse ou descompoñerse e gasificarse, o que provocará defectos como soldaduras, brillo deficiente e avermellamento do plástico preto da porta. Non obstante, ao producir pezas de paredes finas e complexas, aínda é necesario garantir unha velocidade de inxección suficientemente alta, se non, será difícil enchelo.
5. Temperatura do molde
A temperatura de moldeo do ABS é relativamente alta, así como a temperatura do molde. Xeralmente, a temperatura do molde axústase a 75-85 °C. Ao producir pezas cunha gran área proxectada, a temperatura do molde fixa debe ser de 70 a 80 °C e a temperatura do molde móbil debe ser de 50 a 60 °C. Ao inxectar pezas grandes, complexas e de paredes delgadas, débese considerar un quecemento especial do molde. Para acurtar o ciclo de produción e manter a estabilidade relativa da temperatura do molde, despois de retirar as pezas, pódese usar un baño de auga fría, un baño de auga quente ou outros métodos de fixación mecánica para compensar o tempo de fixación en frío orixinal na cavidade.
Data de publicación: 13 de abril de 2022
