Plástico ABSocupa unha posición importante na industria electrónica, industria de maquinaria, transporte, materiais de construción, fabricación de xoguetes e outras industrias debido á súa alta resistencia mecánica e ao seu bo rendemento integral, especialmente para estruturas de caixas lixeiramente maiores e compoñentes de tensión. , as pezas decorativas que precisan galvanoplastia son inseparables deste plástico.
1. Secado do plástico ABS
O plástico ABS ten unha alta higroscopicidade e unha alta sensibilidade á humidade. O secado e o prequecemento suficientes antes do procesamento non só poden eliminar as burbullas de artificio e os fíos de prata na superficie da peza causadas polo vapor de auga, senón que tamén axudan a que os plásticos se formen, para reducir a mancha e o muaré na superficie da peza. O contido de humidade das materias primas ABS debe controlarse por debaixo do 0,13%.
Condicións de secado antes do moldeado por inxección: no inverno, a temperatura debe ser inferior a 75-80 ℃ e durar 2-3 horas; no verán, a temperatura debe ser inferior a 80-90 ℃ e durar 4-8 horas. Se a peza de traballo necesita lucir brillante ou a peza en si é complexa, o tempo de secado debe ser máis longo, chegando a 8 a 16 horas.
Debido á existencia de trazas de humidade, a néboa na superficie é un problema que moitas veces se pasa por alto. É mellor converter a tolva da máquina nun secador de tolva de aire quente para evitar que o ABS seco volva absorber a humidade na tolva. Reforzar a vixilancia da humidade para evitar o sobrequecemento dos materiais cando a produción se interrompe accidentalmente.
2. Temperatura de inxección
A relación entre a temperatura e a viscosidade de fusión do plástico ABS é diferente da doutros plásticos amorfos. Cando a temperatura aumenta durante o proceso de fusión, a fusión realmente diminúe moi pouco, pero unha vez que alcanza a temperatura de plastificación (o intervalo de temperatura axeitado para o procesamento, como 220 ~ 250 ℃), se a temperatura segue aumentando cegamente, a resistencia á calor. non será demasiado alto. A degradación térmica do ABS aumenta a viscosidade do fundido, facendomoldaxe por inxecciónmáis difícil, e as propiedades mecánicas das pezas tamén declinan.
Polo tanto, a temperatura de inxección do ABS é superior á dos plásticos como o poliestireno, pero non pode ter un intervalo de aumento de temperatura máis frouxo como este último. Para algunhas máquinas de moldeo por inxección cun control de temperatura deficiente, cando a produción de pezas ABS alcanza un certo número, adoita atoparse que as partículas de coque amarela ou marrón están incrustadas nas pezas e é difícil eliminalas.
O motivo é que o plástico ABS contén compoñentes de butadieno. Cando unha partícula de plástico se adhire firmemente a algunhas superficies da ranura do parafuso que non son fáciles de lavar a alta temperatura e está sometida a unha temperatura elevada a longo prazo, provocará a degradación e a carbonización. Dado que o funcionamento a alta temperatura pode causar problemas para o ABS, é necesario limitar a temperatura do forno de cada sección do barril. Por suposto, os diferentes tipos e composicións de ABS teñen diferentes temperaturas de forno aplicables. Como a máquina de émbolo, a temperatura do forno mantense en 180 ~ 230 ℃; e máquina de parafuso, a temperatura do forno mantense en 160 ~ 220 ℃.
É especialmente importante mencionar que, debido á alta temperatura de procesamento do ABS, é sensible aos cambios en varios factores do proceso. Polo tanto, o control da temperatura da parte dianteira do barril e da parte da boquilla é moi importante. A práctica demostrou que calquera cambio menor nestas dúas partes reflectirase nas partes. Canto maior sexa o cambio de temperatura, traerá defectos como soldadura, brillo pobre, flash, pegado ao molde, decoloración, etc.
3. Presión de inxección
A viscosidade das pezas derretidas de ABS é maior que a do poliestireno ou do poliestireno modificado, polo que se usa unha presión de inxección máis alta durante a inxección. Por suposto, non todas as pezas do ABS requiren alta presión e pódense usar presións de inxección máis baixas para pezas pequenas, sinxelas e grosas.
Durante o proceso de inxección, a presión na cavidade no momento en que a porta está pechada moitas veces determina a calidade superficial da peza e o grao de defectos filamentosos de prata. Se a presión é demasiado pequena, o plástico encolle moito e hai unha gran posibilidade de estar fóra de contacto coa superficie da cavidade e a superficie da peza de traballo está atomizada. Se a presión é demasiado grande, a fricción entre o plástico e a superficie da cavidade é forte, o que é fácil de provocar que se pegue.
4. Velocidade de inxección
Para materiais ABS, é mellor inxectar a velocidade media. Cando a velocidade de inxección é demasiado rápida, o plástico é fácil de queimar ou descompoñer e gasificarse, o que provocará defectos como soldaduras, brillo deficiente e vermelhidão do plástico preto da porta. Non obstante, cando se producen pezas de paredes finas e complexas, aínda é necesario garantir unha velocidade de inxección suficientemente alta, se non, será difícil de encher.
5. Temperatura do molde
A temperatura de moldaxe do ABS é relativamente alta, así como a temperatura do molde. Xeralmente, a temperatura do molde axústase a 75-85 °C. Cando se producen pezas cunha gran área proxectada, a temperatura do molde fixo debe ser de 70 a 80 °C e a temperatura do molde móbil debe ser de 50 a 60 °C. Ao inxectar pezas grandes, complexas e de paredes delgadas, débese considerar un quecemento especial do molde. Co fin de acurtar o ciclo de produción e manter a estabilidade relativa da temperatura do molde, despois de retirar as pezas, pódese utilizar un baño de auga fría, un baño de auga quente ou outros métodos de configuración mecánica para compensar o tempo de fixación en frío orixinal. a cavidade.
Hora de publicación: 13-Abr-2022
