Moldeo por sopladoO moldeo por soplado é unha técnica rápida e eficiente para ensamblar recipientes baleiros de polímeros termoplásticos. Os artigos fabricados con este ciclo teñen, na súa maioría, paredes delgadas e varían en tamaño e forma desde xerras pequenas e luxosas ata depósitos de gasolina para automóbiles. Neste ciclo, unha forma cilíndrica (parison) feita dun polímero quente colócase no pozo dunha forma dividida. Despois, infórmase aire a través dunha agulla no parison, que se estende para adaptarse ao estado do pozo. As vantaxes do moldeo por soplado inclúen custos baixos de fabricación e de impacto, velocidades de produción rápidas e a capacidade de dar forma a formas complexas nunha soa peza. Non obstante, limítase a formas baleiras ou cilíndricas.
CalandradoO calandrado utilízase para producir láminas e películas termoplásticas e para aplicar cubertas de plástico aos respaldos de diferentes materiais. Os termoplásticos de consistencia similar á masa ignóranse mediante unha progresión de rolos quentados ou arrefriados. As súas vantaxes inclúen un custo mínimo e que os materiais en lámina subministrados están basicamente libres de estrés moldeado. Está limitado a materiais en láminas e as películas moi finas son pouco prácticas.
FundiciónA fundición utilízase para producir láminas, barras, tubos, pezas preliminares e instalacións, así como para protexer pezas eléctricas. É un ciclo básico que non require enerxía nin tensión externas. Unha forma énchese de plástico fluído (pódense usar acrílicos, epoxis, poliésteres, polipropileno, nailon ou PVC) e logo quéntase para fixarse, tras o cal o material se torna isotrópico (ten propiedades uniformes dun lado para outro). As súas vantaxes inclúen: baixos custos de forma, a capacidade de enmarcar pezas grandes con segmentos transversais grosos, un bo acabado superficial e a súa comodidade para a produción de baixo volume. Desafortunadamente, está limitado a formas relativamente sinxelas e tende a ser antieconómico a altas taxas de produción.
Moldeo por compresiónO moldeo por compresión utilízase esencialmente para a manipulación de polímeros termoestables. Unha carga premedida e normalmente preformada dun polímero encárgase dentro dunha forma pechada e expóñese a intensidade e tensión ata que adopta o estado do pozo de forma e se fixa. Aínda que a duración do proceso para o moldeo por presión é fundamentalmente maior que a do moldeo por infusión e as pezas multifacéticas ou as resistencias extremadamente estreitas son difíciles de conseguir, ten algunhas vantaxes, incluíndo un baixo custo de fabricación (as ferramentas e o hardware utilizados son máis sinxelos e económicos), un mínimo desperdicio de material e o feito de que se poden moldear pezas grandes e voluminosas e que o proceso é flexible para a digitalización rápida.
ExpulsiónA expulsión utilízase para a montaxe continua de películas, láminas, tubos, canles, funís, barras, puntas e filamentos, así como diferentes perfís e relacionados coa conformación por soplado. Un polímero termoplástico ou termoestable en po ou granular lévase dun recipiente a un barril quente onde se disolve e logo envíase, normalmente mediante un parafuso pivotante, a través dun bico que ten o segmento transversal adecuado. Arréfríase cun chorro de auga e logo córtase ás lonxitudes axeitadas. O ciclo de expulsión ten unha tendencia cara a este debido aos seus baixos custos de equipamento, á capacidade de manexar formas de perfís complexas, á posibilidade de velocidades de produción rápidas e á capacidade de aplicar revestimentos ou camisas a materiais centrais (como o arame). Non obstante, limítase a áreas de segmento transversal uniforme.
Moldeo por inxección:Moldeo por inxeccióné a técnica máis empregada para a fabricación a grande escala de artigos de plástico debido ás súas altas taxas de produción e ao seu gran control sobre os aspectos dos produtos. (El Wakil, 1998) Nesta estratexia, o polímero lévase dun recipiente en forma de gránulos ou po a unha cámara onde se quenta ata acadar a flexibilidade. Despois, constrúese nunha cavidade de forma dividida e solidifícase baixo tensión, tras o cal se abre a forma e se catapulta a peza. As vantaxes da moldeaxe por infusión son as altas taxas de produción, os baixos custos de traballo, a alta reproducibilidade de matices complexos e un bo acabado superficial. As súas limitacións son os elevados custos de arranque e transferencia, así como o feito de que non é economicamente viable para tiradas pequenas.
Moldeo rotacionalO moldeo rotacional é un ciclo mediante o cal se poden producir artigos baleiros a partir de termoplásticos e, ás veces, termoestables. Unha carga de polímero duro ou fluído dáselle forma, que se quenta mentres se fai xirar ao redor de dous tomahawks opostos. Deste xeito, a forza radial empurra o polímero contra as paredes da forma, formando unha capa de espesor uniforme que se adapta ao estado da cavidade e que logo se arrefría e se catapulta fóra da forma. A interacción xeral ten un ciclo de tempo relativamente longo, pero ten as vantaxes de ofrecer unha oportunidade de deseño de produtos practicamente ilimitada e permitir que se modelen pezas complexas utilizando hardware e ferramentas de custo mínimo.
TermoformadoA termoformación inclúe varios ciclos utilizados para fabricar artigos moldeados en copa, por exemplo, compartimentos, placas, aloxamentos e monitores de máquinas a partir de láminas termoplásticas. Unha lámina termoplástica de intensidade relaxada colócase sobre a forma e o aire bálzase entre as dúas, o que restrinxe a lámina para que se adapte á forma da forma. Despois, o polímero arrefríase para que manteña a súa forma, elimínase da forma e a banda que o rodea consérvase. As vantaxes da termoformación inclúen: baixos custos de ferramentas, a posibilidade de produción de pezas grandes con espazos escasos e que adoita ser prudente para a produción de pezas limitadas. En todo caso, é limitada porque as pezas deben ser dunha configuración sinxela, hai un alto rendemento da peza, hai algúns materiais que se poden usar con este ciclo e o estado do produto non pode conter aberturas.
Data de publicación: 03-01-2025
