8 modi per ridurre i costi dello stampaggio a iniezione

Man mano che il prodotto passa direttamente alla fase di produzione, i costi dello stampaggio a iniezione possono iniziare a sembrare in rapida crescita. Soprattutto se si è agito con prudenza nella fase di prototipazione, utilizzando la prototipazione rapida e la stampa 3D per gestire i costi, è naturale provare un piccolo "shock" quando le stime di produzione iniziano a emergere. Dallo sviluppo degli stampi all'installazione del produttore e ai tempi di produzione, le fasi successive per portare il prodotto sul mercato rappresentano probabilmente una parte significativa del vostro investimento finanziario totale.

Questo non significa, tuttavia, che non ci siano modi per ridurre i costi di stampaggio. In realtà, sono disponibili diversi metodi e suggerimenti ideali per aiutarvi a gestire i costi senza compromettere la qualità. Inoltre, molte di queste soluzioni si integrano o si sovrappongono alle migliori pratiche di design, con conseguente miglioramento complessivo del prodotto.

Quando esplori metodi per ridurre i costi dello stampaggio a iniezione, tieni a mente alcuni aspetti:

• Non tutte le procedure sottostanti saranno sempre pertinenti al tuo progetto e potrebbero essere disponibili anche altre buone pratiche non descritte in dettaglio qui.
• Ci sono due aspetti principali in cui è possibile ridurre le spese: le spese di investimento finanziario (come la produzione di muffe e funghi) e i prezzi per pezzo (che sono analizzati più approfonditamente di seguito).

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1. Layout per le prestazioniIn questo caso, stiamo parlando di efficienza produttiva: rendere il vostro pezzo il più semplice possibile da creare, pianificare e realizzare, riducendo al minimo gli errori. Ciò implica l'adozione di pratiche ottimali di progettazione, come l'aggiunta di un angolo di spoglia appropriato (o rastremazione) ai componenti per un'estrazione più semplice, l'arrotondamento dei bordi, il mantenimento di pareti sufficientemente spesse e, in generale, la progettazione del pezzo per sfruttare al meglio il funzionamento del processo di stampaggio. Con una progettazione affidabile, i tempi di ciclo complessivi saranno più brevi, riducendo al minimo il tempo macchina per cui si paga, e il numero di pezzi scartati a causa di errori di produzione o di estrazione sarà sicuramente ridotto, risparmiando tempo e materiale.
2. Analizzare le esigenze strutturaliPrima di passare alla produzione, può essere utile analizzare attentamente la struttura del componente per identificare i punti più importanti per le sue caratteristiche e la sua qualità. Esaminando attentamente la struttura, è possibile individuare punti in cui un tassello o una nervatura forniscono la resistenza necessaria, anziché un'area completamente resistente. Queste modifiche al layout, nel loro complesso, possono migliorare la stabilità strutturale del componente, semplificandone al contempo la produzione. Inoltre, con pesi ridotti, il prodotto finito sarà più economico da consegnare, immagazzinare e realizzare.
3. Ridurre al minimo le aree dei componenti fortiPer rafforzare ulteriormente il concetto di cui sopra, ridurre al minimo le aree dei componenti resistenti a favore di aree più cave con componenti di supporto attentamente pianificati e posizionati può generare grandi profitti. Creare un tassello invece di una parete interna solida, ad esempio, richiede una quantità di materiale significativamente inferiore, con un conseguente notevole risparmio sull'investimento iniziale del prodotto. Assicuratevi solo di non sacrificare la qualità a favore dell'efficienza dei materiali, altrimenti qualsiasi potenziale risparmio verrà vanificato da guasti ai componenti.
4. Utilizzare cavità centrali quando possibileNello sviluppo di oggetti a forma di scatola o cilindro cavo, la disposizione e la configurazione dello stampo possono fare un'enorme differenza in termini di prestazioni e costi sia della produzione dello stampo che del processo di produzione dei componenti. Per questi tipi di forme cave, la progettazione "a cavità centrale" offre un'opzione intelligente. La "cavità centrale" implica che, invece di produrre una parte dello stampo con pareti profonde e strette per creare la parte cava, l'utensile viene lavorato attorno alla forma della cavità. Si tratta di una progettazione molto meno dettagliata con un margine di errore inferiore e il flusso del materiale sarà sicuramente significativamente più semplice durante il processo di produzione.
5. Adatta il materiale alle esigenze dei tuoi componentiA meno che non si stia creando un componente per l'utilizzo in atmosfere estreme, come caldo o freddo estremi, o per usi speciali come quello clinico o alimentare, la selezione del prodotto è in genere compatibile. Raramente sarà necessario scegliere un materiale di qualità "Cadillac" per un componente di uso generale; e scegliere un materiale più economico che possa comunque soddisfare le proprie esigenze è un modo semplice ed efficace per ridurre i costi complessivi. Un'analisi chiara dei casi d'uso del prodotto, insieme ai requisiti di qualità e al pubblico di riferimento, può aiutare a scegliere il materiale più adatto al proprio budget.
6. Semplificare il più a lungo possibileAbbiamo già sottolineato il layout per le prestazioni di produzione, e questo è un punto simile ma distinto. Semplificando il layout del prodotto, eliminando eventuali componenti non necessari, è possibile iniziare a vedere risparmi nei costi di attrezzaggio, nell'installazione e nell'efficienza produttiva. Decorazioni come loghi aziendali personalizzati o in rilievo, strutture e rivestimenti integrati e abbellimenti o dettagli di stile non necessari potrebbero far risaltare il componente, ma vale la pena chiedersi se i costi di produzione aggiuntivi ne valgano la pena. In particolare per le risorse, è molto più intelligente concentrarsi sulla qualità e sull'efficienza per fornire ai clienti un prodotto ben realizzato ma conveniente, piuttosto che cercare di distinguersi con elementi di stile che non influiscono sulle prestazioni del componente.
7. Aggiungi semplicemente le procedure quando necessarioFinché finiture distintive o altrimenti personalizzate non devono essere progettate direttamente nello stampo, a meno che non siano necessarie, anche altre procedure di finitura dovrebbero essere evitate, a meno che non siano essenziali per le caratteristiche e la funzionalità del prodotto. Ad esempio, diversi materiali non hanno un colore finale attraente, quindi si potrebbe essere tentati di riverniciare o "abbellire" in altro modo il prodotto finito. A meno che l'aspetto visivo non sia un fattore determinante per il cliente finale, tuttavia, il tempo e il costo di questa procedura aggiuntiva spesso non giustificano l'investimento. Lo stesso vale per processi come la sabbiatura o altri processi incentrati sull'aspetto.
8. Ottieni quanti più pezzi puoi dal tuo dispositivoQui, stiamo parlando di ridurre i costi per pezzo, il che può aiutarti ad ammortizzare il costo di muffe e funghi in modo più consistente, riducendo al contempo l'investimento finanziario complessivo migliorando le prestazioni nel processo produttivo. Quando sei in grado di sviluppare, ad esempio, uno stampo con sei stampi anziché solo due, aumenti notevolmente la velocità di produzione, sviluppi meno deterioramento di muffe e funghi e puoi arrivare sul mercato più rapidamente. In molti casi, potresti anche essere in grado di ridurre il costo degli stampi scegliendo un materiale molto più economico, poiché con più stampi, la muffa subisce meno cicli per creare la stessa quantità di pezzi.