Il PMMA è comunemente noto come plexiglass, acrilico, ecc. Il suo nome chimico è polimetilmetacrilato. Il PMMA è un materiale atossico ed ecologico. La sua caratteristica principale è l'elevata trasparenza, con una trasmissione luminosa del 92%. Con le migliori proprietà luminose, la trasmissione UV raggiunge anche il 75%, e il PMMA offre anche un'ottima stabilità chimica e resistenza agli agenti atmosferici.
I materiali acrilici PMMA sono spesso utilizzati come fogli acrilici, pellet di plastica acrilica, scatole luminose acriliche, vasche da bagno acriliche, ecc. I prodotti applicati nel settore automobilistico sono principalmente fanali posteriori per automobili, luci di segnalazione, cruscotti, ecc., l'industria farmaceutica (contenitori per la conservazione del sangue), applicazioni industriali (dischi video, diffusori di luce), pulsanti di prodotti elettronici (soprattutto trasparenti), beni di consumo (bicchieri per bevande, cancelleria, ecc.).
La fluidità del PMMA è inferiore a quella del PS e dell'ABS e la viscosità del fuso è più sensibile alle variazioni di temperatura. Nel processo di stampaggio, la temperatura di iniezione viene utilizzata principalmente per modificare la viscosità del fuso. Il PMMA è un polimero amorfo con una temperatura di fusione superiore a 160 °C e una temperatura di decomposizione di 270 °C. I metodi di stampaggio dei materiali PMMA includono la fusione,stampaggio a iniezione, lavorazioni meccaniche, termoformatura, ecc.
1. Trattamento delle materie plastiche
Il PMMA ha un certo tasso di assorbimento d'acqua, che è dello 0,3-0,4%, e la temperatura di stampaggio a iniezione deve essere inferiore allo 0,1%, solitamente dello 0,04%. La presenza di acqua provoca la formazione di bolle, striature di gas e riduce la trasparenza del materiale fuso. Pertanto, è necessario asciugarlo. La temperatura di essiccazione è di 80-90 °C e il tempo di essiccazione è superiore alle 3 ore.
In alcuni casi, è possibile utilizzare il 100% del materiale riciclato. La quantità effettiva dipende dai requisiti di qualità. Di solito, può superare il 30%. Il materiale riciclato deve essere evitato da contaminazioni, che potrebbero compromettere la trasparenza e le proprietà del prodotto finito.
2. Selezione della macchina per stampaggio a iniezione
Il PMMA non richiede requisiti particolari per le macchine per stampaggio a iniezione. Data l'elevata viscosità del fuso, sono necessarie una scanalatura profonda per la vite e un foro per l'ugello di diametro maggiore. Se è richiesta un'elevata resistenza del prodotto, è consigliabile utilizzare una vite con un rapporto d'aspetto maggiore per la plastificazione a bassa temperatura. Inoltre, il PMMA deve essere stoccato in una tramoggia asciutta.
3. Progettazione dello stampo e del cancello
La temperatura dello stampo può essere compresa tra 60°C e 80°C. Il diametro del canale di colata deve corrispondere alla conicità interna. L'angolazione ottimale è compresa tra 5° e 7°. Per iniettare prodotti di 4 mm o più, l'angolazione dovrebbe essere di 7° e il diametro del canale di colata di 8°. Per prodotti di 10 mm, la lunghezza complessiva del punto di iniezione non deve superare i 50 mm. Per prodotti con spessore di parete inferiore a 4 mm, il diametro del canale di colata deve essere di 6-8 mm, mentre per prodotti con spessore di parete superiore a 4 mm, il diametro del canale di colata deve essere di 8-12 mm.
La profondità dei fori di sfiato diagonali, a ventaglio e verticali deve essere compresa tra 0,7 e 0,9 t (dove t è lo spessore della parete del prodotto) e il diametro del foro di sfiato ad ago deve essere compreso tra 0,8 e 2 mm; per basse viscosità, si consiglia di utilizzare un diametro inferiore. I fori di sfiato più comuni hanno una profondità compresa tra 0,05 e 0,07 mm e una larghezza di 6 mm.La pendenza di sformatura è compresa tra 30′-1° e 35′-1°30° nella parte della cavità.
4. Temperatura di fusione
Può essere misurato mediante il metodo di iniezione d'aria: da 210℃ a 270℃, a seconda delle informazioni fornite dal fornitore.
5. Temperatura di iniezione
È possibile utilizzare l'iniezione rapida, ma per evitare elevate sollecitazioni interne, è opportuno ricorrere all'iniezione in più fasi, ad esempio lenta-veloce-lenta, ecc. Quando si iniettano parti spesse, utilizzare una velocità lenta.
6. Tempo di residenza
Se la temperatura è di 260°C, il tempo di residenza non deve superare i 10 minuti al massimo, mentre se la temperatura è di 270°C, il tempo di residenza non deve superare gli 8 minuti.
Data di pubblicazione: 25 maggio 2022
