射出成形コストを削減する 8 つの方法

製品が製造に移されると、射出成形コストが急速に増加しているように見えることがあります。特に、コストを処理するためにクイック プロトタイピングと 3D プリントを利用してプロトタイピングの段階で慎重に取り組んでいた場合、それらの生産見積もりが表面化し始めたときに、実際に小さな「ショック ショック」を感じるのは当然です。ツールの開発からメーカーのセットアップ、製造時間に至るまで、製品を市場に投入するための滞在ステップは、総財務投資の大部分を占める可能性があります。

とはいえ、ショット成形費用を下げる手段がないわけではありません。実際、品質を犠牲にすることなく価格を管理するのに役立つ、理想的な方法や指針が数多く用意されています。さらに、これらのパフォーマンスの多くは、スタイルの最高の実践と一致または重複しており、その結果、全体としてより良いアイテムが得られます。

ショット モールディングの価格を下げる方法を検討するときは、次の点に留意してください。

• 以下のすべてが常にプロジェクトに関連するわけではありません。また、ここでは詳しく説明していない他のさまざまなベスト プラクティスも利用できる可能性があります。
• 経費を削減できる主な場所は 2 つあります。1 つは財務投資経費 (金型や白カビの製造など)、もう 1 つは部品あたりの価格です (以下に詳しく説明します)。

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1. パフォーマンスのためのレイアウト。この例では、生産効率について説明します。つまり、ミスを減らしながら、パーツの作成、計画、満足度を可能な限りシンプルにすることです。これは、取り出しを容易にするためにコンポーネントに適切な抜き勾配 (または角度テーパー) を含めること、エッジを丸めること、壁面を十分に厚く維持すること、通常は成形プロセスの仕組みを最大限に活用できるようにアイテムを開発することなど、以下のスタイルの理想的な実践を意味します。信頼性の高い設計により、全体のサイクルタイムが短縮され、支払う機械時間も最小限に抑えられ、生産または排出エラーによる廃棄部品の数が確実に減り、時間と材料の損失が節約されます。
2. 構造的ニーズを分析する。生産に移行する前に、部品の構造を注意深く分析して、その機能と品質にとって最も重要な位置を特定することは有益です。徹底的に見ていくと、完全に強度が高い部分ではなく、マチやリブが必要なスタミナを与えてくれる場所が見つかるかもしれません。このようなタイプのレイアウト変更を全体的に行うと、パーツのアーキテクチャの安定性が向上すると同時に、生成が容易になります。さらに、部品の重量が軽減されるため、完成品の配送、購入、配送がさらに安価になります。
3. 強力なコンポーネント領域を最小限に抑える。上記の概念をさらに強化するには、非常に慎重に計画および配置されたサポート コンポーネントを使用して、より中空の領域を優先して、強力な部品領域を最小限に抑えることで、大きな利益を生み出すことができます。たとえば、固体の内壁面の代わりにガセットを作成すると、使用する材料の量が大幅に減り、製品の初期投資が大幅に節約されます。材料効率のために高品質を犠牲にしないように注意してください。そうしないと、部品の故障によって潜在的な節約が確実に台無しになってしまいます。
4. 可能な場合はコアキャビティを使用する。中空の箱型または円筒型の製品を開発する場合、金型とカビのレイアウトと構成によって、金型の製造とコンポーネントの製造手順の両方のパフォーマンスとコストに大きな違いが生じます。このようなタイプの中空形状の場合、「コア歯キャビティ」スタイルが賢いオプションとなります。 「コア齲蝕」とは、中空部分を形成するために深くて狭い壁を備えた型とカビの半分を作成するのとは対照的に、ツールが空洞の形状に沿って機械加工されることを意味します。これは、誤差の余地が少ない詳細な設計であり、製造プロセス中の材料の循環が確実に大幅に容易になります。
5. コンポーネントのニーズに合わせて材料を適合させる。極度の高温や低温などの過酷な雰囲気で使用するコンポーネントを作成する場合や、臨床や食品などの特別グレードの用途に使用するコンポーネントを作成する場合を除き、通常、製品の選択は互換性があります。汎用コンポーネントに「キャデラック」グレードの材料を選択する必要があることはほとんどありません。また、お客様の要求を満たすことができる低価格の材料を選択することは、全体の価格を下げるための簡単かつ効率的な手段です。アイテムの使用例を簡単に分析し、最高品質の需要と対象ユーザーを合わせて分析することは、コスト ポイントに適した素材を選択するのに役立ちます。
6. 可能な限り合理化する。制作パフォーマンスのためのレイアウトについて指摘しましたが、これは似ていますが、異なる点です。アイテムのレイアウトを合理化し、不必要なコンポーネントを排除すると、工具コスト、セットアップ、製造効率の節約が見られ始めます。パーソナライズされたまたはエンボス加工された会社のロゴデザイン、組み込みの構造やコーティング、不必要なスタイルの装飾や側面などの装飾は、コンポーネントを目立たせるために現れる可能性がありますが、追加の生産価格に見合う価値があるかどうかを疑問に思う価値はあります。特にアセットの場合、コンポーネントのパフォーマンスに影響を与えないスタイル要素を独自に分離しようとするよりも、最高の品質と効率に焦点を当てて、丁寧に作られた、しかも手頃な価格のアイテムを顧客に提供する方がはるかに賢明です。
7. 必要に応じて手順を追加するだけです。必要でない限り、独特のまたはカスタマイズされた部品の仕上げを金型に直接設計してはいけない限り、製品の特徴や機能に不可欠でない限り、他のさまざまな完成手順も防止する必要があります。たとえば、いくつかのマテリアルは完成時に魅力的な色を持たないため、完成したアイテムを再ペイントしたり、その他の方法で「ドレスアップ」したくなるかもしれません。エンド ユーザーにとって視覚的な外観が重要な最高品質である場合を除き、この含まれる手順の瞬間と価格を考慮すると、多くの場合、投資に値しません。まったく同じことが、サンドブラストやその他の外観重視のアプローチなどのプロセスにも当てはまります。
8. デバイスからできるだけ多くのピースを取得します。ここでは、部品あたりの価格を下げることについて話しています。これにより、生産プロセスのパフォーマンスを向上させることで全体の財務投資を削減しながら、金型やカビのコストをより多くの金額で償却することができます。たとえば、単純な 2 ショットではなく 6 ショットの金型を開発できると、生産速度が大幅に向上し、金型やカビの劣化が少なくなり、より早く市場に投入できるようになります。多くの場合、より低コストの材料を選択することで、金型の価格を下げることもできます。これは、ショット数が増えると、同じ量の部品を作成するためにカビが発生するサイクルが少なくなるためです。