シリコン成形プロセスの利点

シリコーン成形の原理：まず、プロトタイプ製品の一部を3DプリントまたはCNCで加工し、金型の液状シリコーン原料にPU、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、透明PU、POM状、ゴム状、PA状、PE状、ABSなどの材料を組み合わせ、真空下で注入することで、試作品と同じレプリカを再現します。色の要件がある場合は、鋳造材料に顔料を添加したり、製品に後から染色または塗装したりすることで、部品の異なる色を実現できます。

産業応用

シリコーン成形プロセスは、航空宇宙、自動車、家電、玩具、医療機器などの分野で広く利用されています。新製品開発段階における小ロット（20～30個）のサンプル試作に適しており、特に自動車部品の研究開発設計過程において、性能試験、路上試験、その他の試作作業のための小ロットプラスチック部品の製造に用いられています。自動車によく使用されるエアコンケース、バンパー、エアダクト、ゴムダンパー、インテークマニホールド、センターコンソール、インストルメントパネルなどのプラスチック部品は、試作段階でシリコーン複合成形プロセスを用いることで、小ロットで迅速に製造できます。

注目すべき機能

1. 高速パフォーマンス：シリコン型にプロトタイプがある場合は、24 時間以内に作成でき、製品を注いで複製できます。

2. シミュレーション性能：シリコン型は、複雑な構造と微細なパターンを持つシリコン型を作成できるため、製品の表面の細い線をはっきりと描き、試作品の部品の微細な特徴をうまく再現できます。

3. 型抜き性能：シリコン型の優れた柔軟性と弾力性により、複雑な構造や深い溝のある部品の場合でも、抜き勾配を大きくすることなく、注入後すぐに部品を取り出すことができ、型設計を可能な限り簡素化できます。

4. 複製性能：RTVシリコーンゴムは、優れたシミュレーション性能と極めて低い収縮率（約3‰）を有し、部品の寸法精度を基本的に損なうことはありません。優れた型材であり、シリコーン型を用いて同一製品を20～30個迅速に製造できます。

5. 選択範囲：シリコーン複合成形材料は、ABS 類似品、ポリウレタン樹脂、PP、ナイロン、ゴム類似品、PA 類似品、PE 類似品、PMMA/PC 透明部品、軟質ゴム部品（40 〜 90 ショート）、高温部品、耐火物などの材料を幅広く選択できます。

上記は、業界におけるシリコーン複合成形プロセスのメリットをご紹介したものです。DTG工場はシリコーン複合成形プロセスにおいて豊富な経験を有しています。ご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。