アクリル射出成形設計のガイドライン

ポリマー射出成形は、弾力性があり、透明で軽量な部品を開発するための一般的なアプローチです。その多用途性と復元力により、車両要素から家庭用電子機器に至るまで、数多くの用途に最適なオプションとなっています。このガイドでは、アクリルがショット モールディングのトップ オプションである理由、コンポーネントを効率的に作成する正確な方法、アクリル ショット モールディングが次のタスクに適しているかどうかを確認します。

なぜ射出成形にポリマーを利用するのでしょうか?

ポリマー、またはポリ（メタクリル酸メチル）（PMMA) は、ガラスのような透明性、耐候性、寸法の安定性で有名な合成プラスチックです。見た目の美しさと耐久性の両方が求められる製品に最適な素材です。アクリルがはみ出す理由はここにあります射出成形:

光学的な開放性: 91% ～ 93% の間の光の通過率を利用するため、鮮明な存在感が求められる用途でのガラスの代替品として優れています。
耐候性: ポリマーは紫外線や湿気に対する天然の耐性を備えているため、屋外環境でも透明で安全な状態を保ちます。
寸法安定性: サイズと形状を定期的に維持します。これは、ツールが使用でき、問題が異なる可能性がある大量生産の実行には非常に重要です。
耐薬品性: 洗剤や炭化水素などの多くの化学物質に対して耐性があり、産業および輸送関連の用途に適しています。
リサイクル性: アクリルは 100% リサイクル可能で、予備的なライフサイクルの終了後に再利用できる環境に優しい代替品です。

ポリマー射出成形用の部品のレイアウト方法

アクリルショットモールディング用のパーツを作成する場合、特定の要素を注意深く考慮することで欠陥を減らし、確実に生産を成功させることができます。

壁面密度の上昇

一定の壁表面の厚さが重要ですアクリル射出成形。アクリル コンポーネントの推奨される厚さは、0.025 ～ 0.150 インチ (0.635 ～ 3.81 mm) の間で変化します。均一な壁面密度により、反りの危険性が軽減され、より良好な金型充填が保証されます。また、壁が薄いと冷却が速くなり、収縮とサイクル時間が短縮されます。

製品の動作と使用法

ポリマーアイテムは、本来の用途や雰囲気を念頭に置いてデザインする必要があります。クリープ、疲労、摩耗、風化などの要因は、アイテムの耐久性に影響を与える可能性があります。一例として、コンポーネントがかなりの緊張や生態学的暴露に耐えることが予想される場合、耐久性のある品質を選択し、追加の治療法を検討することで効率を向上させることができます。

半径

成形性を改善し、ストレスや不安の集中を最小限に抑えるには、スタイルの鋭いエッジを避けることが不可欠です。アクリル部品の場合は、壁面の厚さの少なくとも 25% に等しい半径を維持することをお勧めします。最適な靭性を得るには、壁の厚さの 60% に等しい半径を利用する必要があります。この戦略は、亀裂を防止し、コンポーネントの全体的な耐久性を高めるのに役立ちます。

抜き勾配角度

他のさまざまな射出成形プラスチックと同様に、アクリル部品には金型からの簡単な取り出しとカビを確保するための抜き勾配が必要です。通常は、0.5 ° ～ 1 ° の抜き勾配が適切です。ただし、滑らかな表面、特に光学的に透明な状態を維持する必要がある表面の場合、排出時の損傷を避けるために、より良い抜き勾配が不可欠となる場合があります。

部品公差

ポリマー射出成形部品は、特に小型部品の場合、大きな公差を実現できます。 160 mm 未満の部品の場合、工業用抵抗は 0.1 ～ 0.325 mm の範囲で変化しますが、100 mm より小さいサイズの部品では 0.045 ～ 0.145 mm という大きな抵抗が達成可能です。これらの公差は、精度と均一性が必要な用途にとって重要です。

収縮

収縮は射出成形プロセスの自然な部分であり、ポリマーも例外ではありません。収縮率は 0.4% ～ 0.61% と比較的低く、寸法精度を維持するのに役立ちます。収縮を表現するには、射出応力、樹脂温度、冷却時間などの側面を考慮して、金型やカビの設計にこの要素を含める必要があります。