射出成形とは、簡単に言えば、金属材料を用いて部品の形状に合わせたキャビティを形成し、溶融したプラスチックに圧力を加えてキャビティ内に注入し、一定時間その圧力を維持した後、プラスチック溶融物を冷却して完成した部品を取り出すプロセスです。今日は、いくつかの一般的な成形技術についてお話ししましょう。
1. 泡立ち
発泡成形とは、物理的または化学的な手段によってプラスチック内部に多孔質構造を形成する加工方法です。
プロセス：
a. 供給：発泡させる原料を金型に充填します。
b. 型締め加熱：加熱により粒子が軟化し、セル内の発泡剤が蒸発し、加熱媒体が浸透して原料がさらに膨張します。その後、成形は金型キャビティによって制限されます。膨張した原料は金型キャビティ全体に充填され、全体として結合します。
c. 成形品の冷却: 製品を冷却して型から外します。
利点:断熱効果が高く、耐衝撃性に優れた製品です。
デメリット:材料の流れの先端に放射状のフローマークが形成されやすい。化学発泡成形でもマイクロ発泡成形でも、白い放射状のフローマークがはっきりと現れる。部品の表面品質が劣悪で、高い表面品質が求められる部品には適さない。
2. キャスティング
別名鋳造成形液状の樹脂原料と混合ポリマーを金型に入れ、常圧または微圧環境下で反応・固化させるプロセス。ナイロンモノマーとポリアミド。技術の進歩に伴い、従来の鋳造概念は変化し、PVCペーストや溶液を含むポリマー溶液や分散液も鋳造に使用できるようになりました。
鋳造成形は、最初は熱硬化性樹脂に使用され、その後熱可塑性材料に使用されました。
プロセス：
a. 金型の準備：一部の金型は予熱が必要です。金型を清掃し、必要に応じて離型剤を塗布し、予熱してください。
b. 成形液を構成する：プラスチック原料、硬化剤、触媒などを混ぜ、空気を抜いて金型に流し込みます。
c. 鋳造と硬化：原料は鋳型内で重合・硬化し、製品となります。硬化工程は常圧加熱下で完了します。
d. 型抜き：硬化が完了したら型から外します。
利点:必要な設備は簡単で、圧力は不要です。金型の強度に対する要求は高くありません。製品は均一で、内部応力は低く、製品のサイズの制限は少なく、加圧設備は簡単で、金型の強度に対する要求は低く、ワークピースは均一で、内部応力は低く、ワークピースのサイズの制限は小さく、加圧設備は不要です。
デメリット:製品の形成には長い時間がかかり、効率も低いです。
応用：様々な形状、パイプなど。プレキシガラスは最も一般的なプラスチック鋳造製品です。プレキシガラスは、より古典的なプラスチック鋳造製品です。
3. 圧縮成形
転写フィルム成形とも呼ばれる熱硬化性プラスチックの成形方法です。ワークピースは金型キャビティ内で加熱・加圧され、その後加熱・硬化されて成形されます。
プロセス：
a. 原料加熱：原料を加熱して軟化させます。
b. 加圧: フラップまたはプランジャーを使用して、軟化して溶融した原材料を金型に押し込みます。
c. 成形：成形後の冷却と型からの取り外し。
利点:ワークピースのバッチ数が少なくなり、人件費が削減され、内部応力が均一になり、寸法精度が向上します。金型の摩耗が少なくなるため、微細インサートや熱強化インサートを備えた製品を成形できます。
デメリット:金型製造コストが高く、プラスチック原材料の損失が大きい。
投稿日時: 2022年5月18日
