射出成形とは、簡単に言えば、金属材料を使用して部品の形状のキャビティを形成し、溶融した流体プラスチックをキャビティ内に圧力をかけて射出し、その圧力を一定時間維持した後、冷却するプロセスです。プラスチックを溶かして完成品を取り出します。今日は、いくつかの一般的な成形テクニックについて説明しましょう。
1. 発泡
発泡成形とは、物理的または化学的手段によりプラスチック内部に多孔質構造を形成する加工方法です。
プロセス：
ａ．供給：発泡させる原料を型に充填します。
b.クランプ加熱：加熱により粒子が柔らかくなり、気泡内の発泡剤が気化し、熱媒が浸透して原料がさらに膨張します。その後、成形品は金型キャビティによって制限されます。膨張した原料は金型キャビティ全体を満たし、全体として結合します。
c.冷却成形：製品を冷却して型から取り出します。
利点:高い断熱効果と優れた耐衝撃性を備えた製品です。
短所:放射状のフローマークは材料の流れの前面に形成されやすくなります。化学発泡でもマイクロ発泡でも、白い放射状のフローマークがはっきりと現れます。部品の表面品質が悪く、表面品質の要求が高い部品には適していません。
2. キャスティング
としても知られています鋳造成形液状の樹脂原料を混合したポリマーを金型に入れ、常圧または微圧環境下で反応固化させる工程。ナイロンモノマーとポリアミド 技術の進歩により、従来の鋳造の概念が変わり、PVC ペーストや溶液などのポリマー溶液や分散液も鋳造に使用できるようになりました。
注型成形は、最初は熱硬化性樹脂に使用され、後に熱可塑性樹脂に使用されました。
プロセス：
ａ．型の準備: 一部は予熱が必要です。金型を清掃し、必要に応じて離型剤を事前に塗布し、金型を予熱します。
b.注型液の構成：プラスチック原料、硬化剤、触媒等を混合し、エア抜きして金型に流し込みます。
c.鋳造と硬化：原料を金型内で重合、硬化させて製品となります。常圧加熱により硬化が完了します。
d.脱型：硬化完了後に脱型します。
利点:必要な装置はシンプルで、圧力は必要ありません。金型の強度に対する要求は高くありません。製品は均一で内部応力が低い。製品の大きさの制限が少なく、加圧装置も簡単です。金型の強度要件が低い。ワークは均一で内部応力が低いため、ワークサイズの制限が少なく、加圧装置も不要です。
短所:製品の成形には時間がかかり、効率が低い。
応用：さまざまなプロファイル、パイプなど。プレキシガラスは最も典型的なプラスチック鋳造製品です。プレキシガラスは、より古典的なプラスチック鋳造製品です。
3. 圧縮成形
トランスファープラスチックフィルム成形とも呼ばれ、熱硬化性プラスチックの成形方法です。ワークピースは、加熱および加圧後、さらに加熱された後、金型キャビティ内で硬化および成形されます。
プロセス：
ａ．飼料加熱：原料を加熱して柔らかくします。
b.加圧：フラップまたはプランジャーを使用して、軟化および溶融した原料を金型に押し込みます。
c.成形：成形後に冷却し、型から取り出します。
利点:ワークピースのバッチ数が減り、人件費が削減され、内部応力が均一になり、寸法精度が高くなります。金型の磨耗が少ないため、微細なインサートまたは熱強化インサートを備えた製品を成形できます。
短所:金型の製造コストが高い。プラスチック原材料の大幅な損失。
投稿日時: 2022 年 5 月 18 日
