壁の厚さプラスチック部品肉厚は品質に大きな影響を与えます。肉厚が薄すぎると流動抵抗が大きくなり、大型で複雑なプラスチック部品をキャビティに充填することが困難になります。プラスチック部品の肉厚寸法は、以下の要件を満たす必要があります。
1. 十分な強度と剛性を有する。
2. 型抜き時に型抜き機構の衝撃や振動に耐えることができます。
3.組み立て時の締め付け力に耐えることができます。
射出成形部品の設計段階で肉厚係数が十分に考慮されていない場合、製品後に大きな問題が発生します。
この記事では、部品の壁厚がサイクル時間、製品の収縮と反り、表面品質に与える影響を考慮しながら、熱可塑性射出成形部品の製造可能性に焦点を当てます。
壁厚が厚くなるとサイクルタイムが長くなります
射出成形されたプラスチック部品は、金型から取り出す前に十分に冷却する必要があります。そうしないと、取り出しによる製品の変形が発生します。プラスチック部品の厚みが増すと、熱伝達率が低下するため、冷却時間が長くなり、保持時間も長くなります。
理論上、射出成形部品の冷却時間は、部品の最も厚い部分の壁厚の2乗に比例します。したがって、部品の壁厚が厚くなると、射出サイクルが長くなり、単位時間あたりの部品生産数が減少し、部品単価が増加します。
厚い部分は反りやすくなる
射出成形工程では、冷却に伴い、射出成形部品の収縮が避けられません。製品の収縮量は製品の肉厚と直接関係しています。つまり、肉厚が厚いほど収縮量は大きくなり、肉厚が薄いほど収縮量は小さくなります。射出成形部品の反りは、多くの場合、2箇所の収縮量が異なることによって引き起こされます。
薄く均一な部品により表面品質が向上
薄肉部と厚肉部の組み合わせは、厚肉部に沿って溶融金属が速く流れるため、レーシング現象が発生しやすくなります。レーシング現象により、部品表面に気泡やウェルドラインが発生し、製品の外観が悪化する可能性があります。さらに、厚肉部では、十分な保持時間と圧力がないと、へこみやボイドが発生しやすくなります。
部品の厚さを減らす
サイクルタイムの短縮、寸法安定性の向上、表面欠陥の排除を実現するために、部品の板厚設計における基本的な原則は、部品の板厚を可能な限り薄く均一に保つことです。補強材の使用は、製品の過度な厚肉化を避けながら、必要な剛性と強度を実現する効果的な方法です。
これに加えて、部品の寸法は、使用されるプラスチックの材料特性、部品が受ける負荷の種類と動作条件も考慮する必要があり、最終的な組み立て要件も考慮する必要があります。
上記は射出成形部品の肉厚についての一部です。
投稿日時: 2022年7月7日
