私たちは日常生活の中で、射出成形を応用した製品を日常的に使用しています。射出成形の基本的な製造プロセスは、射出成形複雑ではありませんが、製品設計と設備への要件は比較的高くなっています。原料は通常、粒状のプラスチックです。プラスチックはプラスチック射出成形機で溶融され、高圧下で金型に注入されます。材料は金型内で冷却・硬化した後、2つの半金型を開いて製品を取り出します。この技術により、所定の固定形状のプラスチック製品が製造されます。主な手順は以下のとおりです。
1 – クランプ：射出成形機には、射出成形金型、クランプユニット、射出成形ユニットの 3 つのコンポーネントが含まれており、クランプユニットは金型を一定の圧力下に保ち、一貫した出力を確保します。
2 – 注射：射出成形機の上部にあるホッパーにプラスチックペレットを投入する部分を指します。ペレットはマスターシリンダーに装填され、高温で加熱されて液体になります。その後、射出成形機内でスクリューが回転し、既に液化したプラスチックを混合します。この液状プラスチックが製品に望ましい状態に達すると、射出工程が開始されます。プラスチック液はランニングゲートを通過し、その速度と圧力は、使用する成形機の種類に応じてスクリューまたはプランジャーによって制御されます。
3 – 圧力保持：金型の各キャビティが完全に充填されていることを確認するために、一定の圧力をかける工程を指します。キャビティが正しく充填されていない場合、ユニットはスクラップになります。
4 – 冷却：この工程では、金型を冷却するために必要な時間を確保します。この工程を急いで行うと、製品を機械から取り出す際に、製品同士がくっついたり、変形したりする可能性があります。
5 – 型開き：クランプ装置を開いて金型を分離します。金型は工程全体を通して繰り返し使用されることが多く、機械にとって非常に高価です。
6 – 型抜き：完成品は射出成形機から取り出されます。通常、完成品は生産ラインでそのまま使用されるか、梱包されてステアリングホイールなどの大型製品の構成部品として生産ラインに送られます。
投稿日時: 2022年9月21日
