ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿನ್ಯಾಸಗಳಿಗೆ ಮಾರ್ಗಸೂಚಿಗಳು

ಪಾಲಿಮರ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ, ಸ್ಪಷ್ಟ ಮತ್ತು ಹಗುರವಾದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲು ಜನಪ್ರಿಯ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಬಹುಮುಖತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವವು ವಾಹನ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಹಿಡಿದು ಗ್ರಾಹಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸಾಧನಗಳವರೆಗೆ ಹಲವಾರು ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಿಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ. ಈ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯಲ್ಲಿ, ಶಾಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಏಕೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ, ಘಟಕಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಹೇಗೆ ತಯಾರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಶಾಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ನಿಮ್ಮ ಮುಂದಿನ ಕಾರ್ಯಕ್ಕೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ನಾವು ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತೇವೆ.

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಪಾಲಿಮರ್ ಅನ್ನು ಏಕೆ ಬಳಸಬೇಕು?

ಪಾಲಿಮರ್, ಅಥವಾ ಪಾಲಿ (ಮೀಥೈಲ್ ಮೆಥಾಕ್ರಿಲೇಟ್) (ಪಿಎಂಎಂಎ), ಗಾಜಿನಂತಹ ಸ್ಪಷ್ಟತೆ, ಹವಾಮಾನ ಸ್ಥಿತಿ ನಿರೋಧಕತೆ ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ಸುರಕ್ಷತೆಗೆ ಹೆಸರುವಾಸಿಯಾದ ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಆಗಿದೆ. ಸೌಂದರ್ಯದ ಆಕರ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಾಯುಷ್ಯ ಎರಡನ್ನೂ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಇದು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ. ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಏಕೆ ಎದ್ದು ಕಾಣುತ್ತದೆ ಎಂಬುದು ಇಲ್ಲಿದೆಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್:

ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಮುಕ್ತತೆ: ಇದು 91% -93% ನಡುವೆ ಬೆಳಕಿನ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಪಷ್ಟ ಉಪಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಬಯಸುವ ಅನ್ವಯಗಳಲ್ಲಿ ಗಾಜಿಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಬದಲಿಯಾಗಿದೆ.
ಹವಾಮಾನ ಪ್ರತಿರೋಧ: UV ಬೆಳಕು ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶಕ್ಕೆ ಪಾಲಿಮರ್‌ನ ಸಂಪೂರ್ಣ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೊರಾಂಗಣ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ ಅದು ಸ್ಪಷ್ಟ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಉಳಿಯುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರತೆ: ಇದು ತನ್ನ ಗಾತ್ರ ಮತ್ತು ಆಕಾರವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನಾ ರನ್‌ಗಳಿಗೆ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣಗಳು ಬಳಸಬಹುದಾದ ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಭಿನ್ನವಾಗಿರಬಹುದು.
ರಾಸಾಯನಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧ: ಇದು ಡಿಟರ್ಜೆಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರೋಕಾರ್ಬನ್‌ಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಹಲವಾರು ರಾಸಾಯನಿಕಗಳಿಗೆ ನಿರೋಧಕವಾಗಿದೆ, ಇದು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ-ಸಂಬಂಧಿತ ಬಳಕೆಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದಿಕೆ: ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ 100% ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದದ್ದು, ಅದರ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಜೀವನಚಕ್ರದ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಪರಿಸರ ಸ್ನೇಹಿ ಪರ್ಯಾಯವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

ಪಾಲಿಮರ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಲೇಔಟ್ ಮಾಡುವುದು

ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಶಾಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವಾಗ, ಕೆಲವು ಅಂಶಗಳನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಗಣಿಸುವುದರಿಂದ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಯಶಸ್ವಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಾಲನೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಗೋಡೆಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು

ನಿಯಮಿತ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ದಪ್ಪವು ಅತ್ಯಗತ್ಯಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್. ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಸೂಚಿಸಲಾದ ದಪ್ಪವು 0.025 ಮತ್ತು 0.150 ಇಂಚುಗಳ ನಡುವೆ (0.635 ರಿಂದ 3.81 ಮಿಮೀ) ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. ಏಕರೂಪದ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಅಪಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಅಚ್ಚು ತುಂಬುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳು ಸಹ ಹೆಚ್ಚು ವೇಗವಾಗಿ ತಣ್ಣಗಾಗುತ್ತವೆ, ಸಂಕೋಚನ ಮತ್ತು ಚಕ್ರದ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಉತ್ಪನ್ನದ ನಡವಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆ

ಪಾಲಿಮರ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅವುಗಳ ಬಳಕೆ ಮತ್ತು ವಾತಾವರಣವನ್ನು ಗಮನದಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಂಡು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು. ತೆವಳುವಿಕೆ, ಆಯಾಸ, ಸವೆತ ಮತ್ತು ಹವಾಮಾನದಂತಹ ಅಂಶಗಳು ವಸ್ತುವಿನ ಬಾಳಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಘಟಕವು ಗಣನೀಯ ಒತ್ತಡ ಅಥವಾ ಪರಿಸರ ಮಾನ್ಯತೆಯನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ನಿರೀಕ್ಷೆಯಿದ್ದರೆ, ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಆರಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸುವುದರಿಂದ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

ತ್ರಿಜ್ಯಗಳು

ಅಚ್ಚೊತ್ತುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಆತಂಕದ ಗಮನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ನಿಮ್ಮ ಶೈಲಿಯಲ್ಲಿ ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಗೋಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ದಪ್ಪದ ಕನಿಷ್ಠ 25% ರಷ್ಟು ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಸೂಕ್ತ ಗಡಸುತನಕ್ಕಾಗಿ, ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದ 60% ರಷ್ಟು ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಈ ತಂತ್ರವು ಬಿರುಕುಗಳಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲು ಮತ್ತು ಘಟಕದ ಒಟ್ಟಾರೆ ದೃಢತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಆಂಗಲ್

ಇತರ ವಿವಿಧ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್-ಮೋಲ್ಡ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳಂತೆ, ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಶಿಲೀಂಧ್ರದಿಂದ ಸರಳವಾಗಿ ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. 0.5 ° ಮತ್ತು 1 ° ನಡುವಿನ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಾಕಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಿಗೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ದೃಗ್ವೈಜ್ಞಾನಿಕವಾಗಿ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರಬೇಕಾದವುಗಳಿಗೆ, ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಾನಿಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಉತ್ತಮ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನವು ಅತ್ಯಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಭಾಗ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ

ಪಾಲಿಮರ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್-ಮೋಲ್ಡ್ ಭಾಗಗಳು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಣ್ಣ ಘಟಕಗಳಿಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು. 160 mm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಗಾತ್ರದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಕೈಗಾರಿಕಾ ಪ್ರತಿರೋಧಗಳು 0.1 ರಿಂದ 0.325 mm ವರೆಗೆ ಬದಲಾಗಬಹುದು, ಆದರೆ 100 mm ಗಿಂತ ಚಿಕ್ಕ ಗಾತ್ರದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ 0.045 ರಿಂದ 0.145 mm ವರೆಗಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರತಿರೋಧಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು. ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಅನ್ವಯಿಕೆಗಳಿಗೆ ಈ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿವೆ.

ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ

ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಭಾಗವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಮರ್ ಇದಕ್ಕೆ ಹೊರತಾಗಿಲ್ಲ. ಇದು 0.4% ರಿಂದ 0.61% ರಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಮೌಲ್ಯಯುತವಾಗಿದೆ. ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರತಿನಿಧಿಸಲು, ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಶಿಲೀಂಧ್ರ ವಿನ್ಯಾಸಗಳು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ, ಕರಗುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯದಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ ಈ ಅಂಶವನ್ನು ಸೇರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.