ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿನ್ಯಾಸಗಳಿಗಾಗಿ ಮಾರ್ಗಸೂಚಿಗಳು

ಪಾಲಿಮರ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ, ಸ್ಪಷ್ಟ ಮತ್ತು ಹಗುರವಾದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲು ಜನಪ್ರಿಯ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಬಹುಮುಖತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವವು ವಾಹನದ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಗ್ರಾಹಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸಾಧನಗಳವರೆಗೆ ಹಲವಾರು ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಿಗೆ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ. ಈ ಮಾರ್ಗದರ್ಶಿಯಲ್ಲಿ, ಶಾಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಏಕೆ ಉನ್ನತ ಆಯ್ಕೆಯಾಗಿದೆ, ಘಟಕಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಹೇಗೆ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ನಿಮ್ಮ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಕಾರ್ಯಕ್ಕೆ ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಶಾಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂಬುದನ್ನು ನಾವು ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತೇವೆ.

ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಪಾಲಿಮರ್ ಅನ್ನು ಏಕೆ ಬಳಸಬೇಕು?

ಪಾಲಿಮರ್, ಅಥವಾ ಪಾಲಿ(ಮೀಥೈಲ್ ಮೆಥಾಕ್ರಿಲೇಟ್) (PMMA), ಗಾಜಿನಂತಹ ಸ್ಪಷ್ಟತೆ, ಹವಾಮಾನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿ ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ಭದ್ರತೆಗೆ ಹೆಸರುವಾಸಿಯಾದ ಸಿಂಥೆಟಿಕ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಆಗಿದೆ. ಸೌಂದರ್ಯದ ಆಕರ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ದೀರ್ಘಾಯುಷ್ಯ ಎರಡೂ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಗೆ ಇದು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ವಸ್ತುವಾಗಿದೆ. ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಏಕೆ ಹೊರಗುಳಿಯುತ್ತದೆ ಎಂಬುದು ಇಲ್ಲಿದೆಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್:

ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಮುಕ್ತತೆ: ಇದು 91% -93% ನಡುವಿನ ಬೆಳಕಿನ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಪಷ್ಟ ಉಪಸ್ಥಿತಿಗಾಗಿ ಕರೆ ಮಾಡುವ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಗಾಜಿನ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಬದಲಿಯಾಗಿದೆ.
ಹವಾಮಾನ ಪ್ರತಿರೋಧ: UV ಬೆಳಕು ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶಕ್ಕೆ ಪಾಲಿಮರ್‌ನ ಎಲ್ಲಾ-ನೈಸರ್ಗಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೊರಾಂಗಣ ಪರಿಸರದಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ ಸ್ಪಷ್ಟ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರತೆ: ಇದು ಅದರ ಗಾತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಆಕಾರವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಭಿನ್ನವಾಗಿರಬಹುದು.
ರಾಸಾಯನಿಕ ಪ್ರತಿರೋಧ: ಇದು ಡಿಟರ್ಜೆಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರೋಕಾರ್ಬನ್‌ಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ಹಲವಾರು ರಾಸಾಯನಿಕಗಳಿಗೆ ನಿರೋಧಕವಾಗಿದೆ, ಇದು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆ-ಸಂಬಂಧಿತ ಬಳಕೆಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ಮರುಬಳಕೆ: ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ 100% ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾಗಿದೆ, ಅದರ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಜೀವನಚಕ್ರದ ಕೊನೆಯಲ್ಲಿ ಮರುಬಳಕೆ ಮಾಡಬಹುದಾದ ಪರಿಸರ ಸ್ನೇಹಿ ಪರ್ಯಾಯವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ.

ಪಾಲಿಮರ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಲೇಔಟ್ ಮಾಡುವುದು ಹೇಗೆ

ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಶಾಟ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ಗಾಗಿ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸುವಾಗ, ಕೆಲವು ಅಂಶಗಳ ಗಮನವು ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಯಶಸ್ವಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಗೋಡೆಯ ಸಾಂದ್ರತೆ

ಸಾಮಾನ್ಯ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ದಪ್ಪವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್. ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಸಲಹೆ ದಪ್ಪವು 0.025 ಮತ್ತು 0.150 ಇಂಚುಗಳ (0.635 ರಿಂದ 3.81 ಮಿಮೀ) ನಡುವೆ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ. ಏಕರೂಪದ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ವಾರ್ಪಿಂಗ್ ಅಪಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಅಚ್ಚು ತುಂಬುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಗಳು ಹೆಚ್ಚು ವೇಗವಾಗಿ ತಣ್ಣಗಾಗುತ್ತವೆ, ಸಂಕೋಚನ ಮತ್ತು ಚಕ್ರದ ಸಮಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಉತ್ಪನ್ನ ವರ್ತನೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆ

ಪಾಲಿಮರ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅವುಗಳ ಬಳಕೆ ಮತ್ತು ವಾತಾವರಣವನ್ನು ಗಮನದಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಂಡು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಬೇಕು. ಕ್ರೀಪ್, ಆಯಾಸ, ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಹವಾಮಾನದಂತಹ ಅಂಶಗಳು ಐಟಂನ ಬಾಳಿಕೆಗೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು. ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ, ಘಟಕವು ಗಣನೀಯ ಒತ್ತಡ ಅಥವಾ ಪರಿಸರದ ಮಾನ್ಯತೆಯನ್ನು ಉಳಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿರೀಕ್ಷಿಸಿದ್ದರೆ, ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಆರಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ಸೇರಿಸಲಾದ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗಳ ಬಗ್ಗೆ ಯೋಚಿಸುವುದು ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

ತ್ರಿಜ್ಯ

ಅಚ್ಚನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಆತಂಕದ ಗಮನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ನಿಮ್ಮ ಶೈಲಿಯಲ್ಲಿ ತೀಕ್ಷ್ಣವಾದ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಗೋಡೆಯ ಮೇಲ್ಮೈ ದಪ್ಪದ ಕನಿಷ್ಠ 25% ಕ್ಕೆ ಸಮಾನವಾದ ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸಲಹೆ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಗಟ್ಟಿತನಕ್ಕಾಗಿ, ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದ 60% ಕ್ಕೆ ಸಮಾನವಾದ ತ್ರಿಜ್ಯವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಈ ತಂತ್ರವು ಬಿರುಕುಗಳಿಂದ ರಕ್ಷಿಸಲು ಮತ್ತು ಘಟಕದ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೃಢತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಆಂಗಲ್

ಇತರ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್-ಮೊಲ್ಡ್ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್‌ಗಳಂತೆ, ಅಕ್ರಿಲಿಕ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಶಿಲೀಂಧ್ರದಿಂದ ಸರಳವಾದ ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. 0.5 ° ಮತ್ತು 1 ° ನಡುವಿನ ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಕೋನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಾಕಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಿಗೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ದೃಗ್ವೈಜ್ಞಾನಿಕವಾಗಿ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಉಳಿಯಲು ಅಗತ್ಯವಿರುವವುಗಳಿಗೆ, ಹೊರಹಾಕುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಾನಿಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಉತ್ತಮವಾದ ಕರಡು ಕೋನವು ಅತ್ಯಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಭಾಗ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ

ಪಾಲಿಮರ್ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್-ಮೊಲ್ಡ್ ಭಾಗಗಳು ಉತ್ತಮ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಬಹುದು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಸಣ್ಣ ಘಟಕಗಳಿಗೆ. 160 mm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ, ಕೈಗಾರಿಕಾ ಪ್ರತಿರೋಧಗಳು 0.1 ರಿಂದ 0.325 mm ವರೆಗೆ ಬದಲಾಗಬಹುದು, ಆದರೆ 0.045 ರಿಂದ 0.145 mm ವರೆಗಿನ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರತಿರೋಧವು 100 mm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಗಾತ್ರದ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸಾಧಿಸಬಹುದು. ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪತೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್‌ಗಳಿಗೆ ಈ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿವೆ.

ಕುಗ್ಗುತ್ತಿದೆ

ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನೈಸರ್ಗಿಕ ಭಾಗವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಮರ್ ಇದಕ್ಕೆ ಹೊರತಾಗಿಲ್ಲ. ಇದು 0.4% ರಿಂದ 0.61% ನಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಮೌಲ್ಯಯುತವಾಗಿದೆ. ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರತಿನಿಧಿಸಲು, ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಶಿಲೀಂಧ್ರ ವಿನ್ಯಾಸಗಳು ಈ ಅಂಶವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರಬೇಕು, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಒತ್ತಡ, ಕರಗುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಮಯದಂತಹ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ.