사출 성형 비용을 줄이는 8가지 방법

제품이 생산 단계로 넘어가면서 사출 성형 비용이 빠른 속도로 증가하는 것처럼 느껴질 수 있습니다. 특히 시제품 제작 단계에서 신중을 기하고 신속한 시제품 제작과 3D 프린팅을 활용하여 비용을 절감했다면, 생산 예상치가 현실화되기 시작하면 약간의 "가격 충격"을 느끼는 것은 당연합니다. 툴 개발부터 제작 설정 및 생산 시간까지, 제품을 시장에 출시하는 데 필요한 나머지 단계들은 전체 투자에서 큰 부분을 차지할 가능성이 높습니다.

그렇다고 해서 샷 성형 비용을 낮출 방법이 없다는 것은 아닙니다. 실제로 품질을 희생하지 않고도 비용을 절감할 수 있는 여러 가지 이상적인 방법과 지침이 있습니다. 게다가 이러한 방법들은 대부분 디자인 모범 사례와 일치하거나 겹치므로, 결과적으로 전체적인 품질이 향상됩니다.

사출 성형 가격을 낮추는 방법을 모색할 때 다음 몇 가지 사항을 명심하세요.

• 아래에 나열된 모든 내용이 항상 여러분의 프로젝트와 관련이 있는 것은 아니며, 여기에 자세히 설명되지 않은 다른 모범 사례도 있을 수 있습니다.
• 비용을 줄일 수 있는 주요 분야는 두 가지입니다. 재정적 투자 비용(곰팡이 생산 등)과 부품당 가격(아래에 더 자세히 검토)입니다.

더 많은 정보를 얻으려면 계속 읽어보세요.

1. 성능을 위한 레이아웃이 경우, 생산 효율성에 대해 논의합니다. 즉, 부품 제작, 계획 및 제작을 최대한 간소화하는 동시에 실수를 줄이는 것입니다. 이는 부품에 적절한 드래프트(또는 각도 테이퍼)를 추가하여 배출을 용이하게 하고, 모서리를 둥글게 하고, 벽 두께를 충분히 유지하고, 성형 공정의 작동 방식을 최대한 활용하도록 제품을 개발하는 것과 같은 다음과 같은 모범 사례를 의미합니다. 신뢰할 수 있는 설계를 통해 전체 사이클 시간이 단축되어 비용을 지불하는 기계 시간이 줄어들고, 생산 또는 배출 오류로 인해 폐기되는 부품 수가 줄어들어 시간과 재료 손실을 줄일 수 있습니다.
2. 구조적 필요성을 분석하다생산에 들어가기 전에 부품 구조를 면밀히 분석하여 기능과 품질에 가장 중요한 위치를 파악하는 것이 좋습니다. 이렇게 면밀히 살펴보면, 완전히 튼튼한 부분이 아니라 거셋이나 리브가 필요한 내구성을 제공하는 위치를 찾을 수 있습니다. 이러한 레이아웃 변경을 전체적으로 적용하면 부품의 구조적 안정성을 향상시키고 생산을 더 쉽게 만들 수 있습니다. 또한, 부품 무게가 줄어들어 완제품의 배송, 구매 및 배송 비용이 더욱 저렴해집니다.
3. 강력한 구성 요소 영역 최소화위 개념을 더욱 발전시키려면, 견고한 부품 영역을 최소화하고 빈 공간을 더 많이 확보하여 매우 신중하게 계획되고 배치된 지지 부품을 사용하면 큰 수익을 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 견고한 내부 벽면 대신 거셋을 사용하면 재료 사용량이 훨씬 줄어들어 초기 제품 투자 비용을 크게 절감할 수 있습니다. 단, 재료 효율성을 위해 품질을 희생하지 않도록 주의해야 합니다. 그렇지 않으면 부품 고장으로 인해 잠재적인 절감 효과가 사라질 수 있습니다.
4. 가능한 경우 코어 캐비티 사용속이 빈 상자 또는 원통형 제품을 개발할 때, 금형 레이아웃 및 구성은 금형 생산과 부품 생산 과정 모두의 성능과 비용에 큰 차이를 만들 수 있습니다. 이러한 유형의 속이 빈 형상에는 "코어 치아 우식" 스타일이 현명한 선택입니다. "코어 치아 우식"은 속이 빈 부분을 만들기 위해 깊고 좁은 벽을 가진 금형 반쪽을 제작하는 것과 달리, 공구가 우식 모양 주위를 가공한다는 것을 의미합니다. 이는 훨씬 덜 세부적인 설계로 오차 범위가 적고, 제조 과정에서 재료 순환이 훨씬 용이해집니다.
5. 구성 요소 요구 사항에 맞게 재료를 조정하세요극한의 고온 또는 저온 환경에서 사용하거나 의료 또는 식품과 같은 특수 용도의 부품을 제작하지 않는 한, 제품 선택은 일반적으로 호환됩니다. 일반 용도 부품에 "캐딜락" 등급 재료를 선택해야 하는 경우는 거의 없으며, 요구 사항을 충족하는 저렴한 재료를 선택하는 것은 전체 비용을 절감하는 간단하고 효율적인 방법입니다. 제품의 사용 사례, 품질 요구 사항 및 대상 고객을 명확하게 분석하면 예산에 맞는 적절한 재료를 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다.
6. 가능한 한 길게 간소화하세요생산 성능을 위한 레이아웃에 대해 앞서 언급했는데, 이는 유사하면서도 뚜렷한 차이점입니다. 제품 레이아웃을 간소화하고 불필요한 부품을 제거하면 툴링 비용, 설치 및 제조 효율성 측면에서 절감 효과를 볼 수 있습니다. 개인화 또는 양각된 회사 로고 디자인, 내장 구조 및 코팅, 불필요한 스타일 장식이나 요소와 같은 장식이 제품을 돋보이게 할 수 있지만, 추가 생산 비용이 그만한 가치가 있는지 자문해 볼 가치가 있습니다. 특히 자산의 경우, 부품 성능에 영향을 미치지 않는 스타일 요소로 차별화를 시도하는 것보다 고객에게 훌륭하면서도 합리적인 가격의 제품을 제공하기 위해 최고의 품질과 효율성에 집중하는 것이 훨씬 더 현명합니다.
7. 필요할 때만 절차를 추가하세요. 필요한 경우가 아니면 독특하거나 맞춤 제작된 부품 마감재를 금형에 직접 설계해서는 안 되지만, 제품의 기능과 특성에 필수적인 경우가 아니면 다른 마감 공정도 피해야 합니다. 예를 들어, 일부 소재는 매력적인 마감 색상을 가지고 있지 않기 때문에 완성된 제품을 다시 칠하거나 다른 방식으로 "꾸미고 싶은" 유혹에 빠질 수 있습니다. 하지만 시각적인 외관이 최종 사용자에게 중요한 품질이 아니라면, 이러한 내장 공정의 시간과 비용은 투자할 가치가 없을 수 있습니다. 샌드블라스팅이나 기타 외관 중심적인 공정도 마찬가지입니다.
8. 장치에서 최대한 많은 조각을 얻으세요여기서는 부품당 가격을 낮추는 것에 대해 이야기합니다. 이를 통해 금형 비용을 더 큰 폭으로 분할 상환할 수 있으며, 생산 공정에서 성능을 향상시켜 전체 투자 비용도 절감할 수 있습니다. 예를 들어, 2샷 대신 6샷으로 금형을 제작할 수 있다면 생산 속도가 크게 향상되고, 금형의 열화가 줄어들며, 더 빨리 시장에 출시할 수 있습니다. 또한, 더 저렴한 재료를 선택하면 금형 비용도 절감할 수 있습니다. 샷 수가 많을수록 금형 제작 주기가 짧아져 동일한 양의 부품을 생산할 수 있기 때문입니다.