사출 성형은 소형 가전 제품 생산에 널리 사용되는 제조 공정입니다. 이 공정에는 용융된 재료를 금형 캐비티에 주입하여 재료가 응고되어 원하는 제품을 형성하는 과정이 포함됩니다. 그러나 다른 제조 공정과 마찬가지로 사출 성형에도 어려움이 있습니다. 사출 성형 공정 중에 일반적인 결함이 발생할 수 있으며 이는 최종 제품의 품질과 기능에 영향을 미칩니다.
1. 짧은 샷
소형 기기의 사출 성형에서 흔히 발생하는 결함은 '미성형'입니다. 이는 용융된 재료가 금형 캐비티를 완전히 채우지 않아 부품이 불완전하거나 크기가 작을 때 발생합니다. 사출 압력 부족, 금형 설계 불량, 재료 온도 부족 등 다양한 요인으로 인해 미성형이 발생할 수 있습니다. 미성형을 방지하려면 사출 매개변수를 최적화하고 적절한 금형 설계와 재료 온도를 보장해야 합니다.
2. 싱크마크
또 다른 일반적인 결함은 성형 부품 표면의 함몰 또는 패임인 "싱크 마크"입니다. 재료가 냉각되어 고르지 않게 수축되면 싱크 마크가 발생하여 표면에 국부적인 함몰이 발생할 수 있습니다. 이 결함은 일반적으로 보압 부족, 냉각 시간 부족 또는 부적절한 게이트 설계로 인해 발생합니다. 싱크 마크를 최소화하려면 사출 성형 공정의 보압 및 냉각 단계를 최적화하고 게이트 설계 수정을 고려하는 것이 중요합니다.
3. 플래시
"플래시"는 금형의 분할선이나 가장자리에서 과도한 재료가 연장되는 것을 특징으로 하는 사출 성형의 또 다른 일반적인 결함입니다. 버(Burr)는 사출 압력이 너무 높거나, 금형 부품이 마모되거나, 체결력이 부족할 때 발생할 수 있습니다. 플래싱을 방지하려면 금형을 정기적으로 유지 관리 및 검사하고, 형체력을 최적화하며, 사출 압력을 주의 깊게 모니터링하는 것이 중요합니다.
결론적으로 사출성형은 소형 가전제품의 효율적인 제조공정이기는 하지만 발생할 수 있는 일반적인 결함을 인지하는 것이 중요하다. 제조업체는 미성형, 싱크 마크, 플래시 등의 문제를 이해하고 해결함으로써 사출 성형 제품의 품질과 일관성을 향상시킬 수 있습니다. 세심한 공정 최적화와 금형 유지 관리를 통해 이러한 일반적인 결함을 최소화하고 사출 성형을 통해 생산되는 고품질 소형 기기를 보장할 수 있습니다.
게시 시간: 2024년 3월 26일
