복부 샷 성형은 용융된 복부 플라스틱을 높은 응력과 온도 수준에서 금형에 주입하는 절차를 말합니다. 많은ABS 사출 성형광범위하게 사용되는 플라스틱으로 자동차, 고객 품목, 건축 분야 등에서 찾아볼 수 있습니다.
ABS 샷 성형이란 무엇입니까?
ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌) 사출 성형은 ABS 플라스틱 제품을 만드는 데 가장 선호되는 방법 중 하나입니다. 복부 근육은 내구성이 뛰어나고 협업이 매우 쉬운 폴리카보네이트 폴리머입니다. 쇼트 성형은 용융된 ABS를 금형과 곰팡이 구멍에 직접 주입하는 공정입니다. ABS 구성요소가 냉각되어 배출됩니다. 사출성형은 빠르고 신뢰성이 높으며, 다양한 복부 아이템 개발에 활용될 수 있습니다. 몇 가지 제조 혁신을 통해 샷 성형이 제공하는 저렴한 비용으로 동일한 규모를 달성할 수 있습니다.
복부 근육은 구조적으로 선호되기 때문에 쇼트 성형에 널리 활용됩니다. 여기에는 높은 인성, 낮은 용융 온도, 재활용성, 우수한 화학물질 및 보온성에 대한 저항성이 포함됩니다. 마찬가지로 절차가 상대적으로 쉽고 다양한 크기와 모양으로 형성될 수 있습니다. 결과적으로 ABS는 자동차 부품, 가정용 가전 제품, 도구 및 임상 도구와 같이 강도와 탄력성이 필요한 응용 분야에 이상적인 선택입니다. 전체적으로 복근은 사출 성형에 있어 유연하고 탁월한 선택입니다.
ABS 사출 성형의 응용
복부는 여러 시장에서 사용됩니다. 일부 일반적인 산업과 관련 응용 프로그램이 아래에 나열되어 있습니다.
소비자 제품: 복근은 소비자 부문에서 일반적으로 활용됩니다. 대표적인 아이템으로는 레고Ⓡ 블록과 컴퓨터 키보드 비밀 등이 있다. 복부 근육은 먼지가 스며들지 않는 부드럽고 윤기 나는 표면을 생성합니다. ABS는 확실히 안료 포함에 잘 반응하며 원하는 경우 쉽게 칠하거나 전기도금할 수 있습니다.
건설 시장: 복근은 강인함 때문에 많은 전동 공구의 부동산에 활용됩니다. 전원 콘센트 설치도 종종 ABS로 만들어집니다.
자동차 시장: ABS는 무게 감소, 내구성 및 체력 감소로 인해 일반적으로 대시보드, 안전 벨트 부품, 도어 트림, 범퍼와 같은 부품에 사용됩니다.
ABS 샷 몰딩 개선
복근 샷 성형 절차는 다른 여러 열가소성 수지의 샷 성형과 관련된 프로세스와 동일합니다. ABS 사출 성형 공정은 ABS 재료 펠렛이 용기에 바로 공급되는 것으로 시작됩니다. 그 후 펠렛은 해동되어 고압 하에서 금형에 바로 주입됩니다. 녹은 복근이 실제로 냉각되어 굳어지면 해당 부품을 금형에서 빼내고 절차를 반복합니다. 복부 근육 샷 성형 절차는 상당히 기본적이고 효율적이므로 대량 생산에 적합합니다. ABS 역시 치수 안정성이 뛰어나 성형 후 편리하게 가공하거나 드릴링할 수 있습니다.
ABS 샷 성형 전략
다음은 다양한 품질의 복부 근육 부품을 사출 성형하는 데 사용되는 몇 가지 필수 방법입니다.
벽이 얇은 부품: ABS는 두께가 상당히 높으므로 벽이 얇은 부품의 경우 사출 압력을 강화해야 합니다. 가소화 온도를 지나면 ABS의 점도는 온도가 높아질수록 높아집니다. 따라서 벽이 얇은 부품에 대해서만 압력을 높일 수 있습니다. 금형은 이러한 증가된 응력을 처리할 수 있도록 특별히 설계되어야 합니다.
대형 중공 구성요소: 거대하거나 얇거나 중공 구성요소를 사출 성형하는 것이 테스트 중입니다. 물 보조 또는 가스 보조를 활용하는 것이 유리할 수 있습니다.사출 성형이는 거대하고 얇은 벽 또는 속이 빈 부품의 제조를 가능하게 합니다. 이 기술은 고압의 물이나 가스를 사용하여 용융된 플라스틱을 금형 측면으로 밀어 일정한 밀도와 부드러운 내부 양을 만듭니다.
벽이 두꺼운 부품: 벽이 두꺼운 부품을 제조하면 표준 샷 성형 전략을 없애 부품에 싱크 마크가 생길 수 있습니다. 이 문제를 해결하는 한 가지 기술은 압축 숏 성형을 사용하는 것입니다. 이는 기본적으로 특정 양의 용융된 플라스틱을 금형과 곰팡이에 바로 넣어 최종 부품을 생성하는 것입니다. 이 전략은 또한 샷 성형에서 일반적인 내부 응력을 낮춥니다. 반대로, 싱크 마크는 더 얇거나 더 균일한 금형과 곰팡이 벽 표면을 사용하거나 금형의 열 전달 용량을 높이면 처리할 수 있습니다.
다중 제품: 다중 재료 구성요소가 필요한 경우 인서트 성형 또는 오버몰딩과 같은 방법을 사용할 수 있습니다. 복부 근육은 일반적으로 장치 고정력을 향상시키기 위해 손잡이가 복부에 오버몰딩된 무선 드릴과 같은 산업용 도구에 사용됩니다.
ABS 사출 성형의 장점
복근 사출 성형의 장점은 다음과 같습니다.
1. 고효율 – 효율성
샷 성형은 매우 효율적이고 생산적인 제조 혁신이며 복부 근육 부품 제조에 권장되는 기술입니다. 이 절차는 제한된 폐기물을 생성하며 제한된 인간 의사소통으로 대량의 부품을 생성할 수 있습니다.
2. 복잡한 부품의 레이아웃
쇼트 성형강철 인서트 또는 오버몰딩된 소프트 그립 손잡이로 구성될 수 있는 다기능의 복잡한 부품을 생성할 수 있습니다. 부품의 복잡성은 특히 사출 성형을 위해 만들어진 유명한 생산 스타일(DFM) 표준 세트에 의해 제한됩니다.
3. 체력 증가
Abdominal은 견고하고 가벼운 폴리카보네이트로 이러한 건물로 인해 다양한 시장에서 널리 사용되고 있습니다. 따라서 ABS 사출 성형은 향상된 인성과 전반적인 기계적 강도가 필요한 응용 분야에 적합합니다.
4. 쉐이드와 제품의 다양성
복부는 다양한 색조로 편리하게 색칠되어 있습니다. 이는 복근으로 만든 레고 Ⓡ 블록에서 확연히 드러납니다. 그럼에도 불구하고 ABS는 내후성이 부족하고 UV 광선 및 장기간 외부 직접 노출에 의해 성능이 저하될 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 좋은 소식은 ABS를 다시 칠하고 강철로 전기 도금하여 환경 저항성을 향상시킬 수 있다는 것입니다.
5. 폐기물 감소
쇼트 성형은 사출 성형의 목적으로 만들어진 대규모 제조 볼륨의 결과로 본질적으로 폐기물이 적은 생산 현대 기술입니다. 매년 수많은 구성 요소가 만들어질 때 어떤 종류의 낭비든 시간이 지남에 따라 상당한 가격이 추가됩니다. 유일한 폐기물은 스프루, 조거 및 금형 반쪽 사이의 후레싱에 있는 재료입니다.
6. 저렴한 노동력
샷 성형의 고도로 자동화된 특성으로 인해 인간의 개입이 극히 제한적으로 필요합니다. 인간의 개입이 줄어들면 인건비가 최소화됩니다. 이렇게 인건비가 절감되면 결국 부품당 가격이 저렴해집니다.
ABS 사출 성형의 부정적인 측면
ABS 사출 성형의 단점은 다음과 같습니다.
1. 높은 툴링 비용과 설정 리드 타임 연장
쇼트 성형에는 부품의 복잡성으로 인해 비용과 생산 시간이 늘어나는 금형의 스타일과 제조가 필요합니다. 그만큼 쇼트성형에 대한 초기자금 투자금액이 높으며, 예상되는 제조수량 대비 가격을 고려해야 한다. 낮은 제조 수량은 경제적으로 타당하지 않을 수 있습니다.
2. 부분적인 설계 제한
샷 기반 구성요소 설계는 샷 기반 부품 품질과 일관성을 향상시키기 위해 공들여 개발된 규칙 모음에 의해 제한됩니다. 이러한 규칙은 벽 밀도 제한, 리브와 같은 기능을 강화하는 위치, 이상적인 개구부 영역 및 치수를 지정합니다. 따라서 이상적인 결과를 보장하려면 이러한 정책을 준수하는 스타일이 만들어져야 합니다. 어떤 경우에는 이러한 지침으로 인해 스타일이 불가능할 수도 있습니다.
3. 값비싼 소형 부품은 기회입니다
사출 성형 시 높은 예비 재정 투자 가격으로 인해 금형 레이아웃 및 제조에 지출된 가격을 손익분기점으로 유지하기 위해 필요한 최소한의 부품 수량이 있습니다. 이 손익분기점은 최종 제품의 지정된 판매 가격에 따라 달라집니다. 특수 용도로 사용되는 부품으로 인해 판매 가격이 높을 경우 소규모 제조가 가능할 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 저렴한 부품을 구입하려면 수만 개의 대량 구매가 필요합니다.
ABS 샷 성형의 몇 가지 일반적인 문제
- 두께: 다른 비정질 플라스틱과 달리 ABS는 가소화 온도 이상으로 가열하면 점도가 높아집니다. 이러한 두께 증가는 복부 근육의 해동 온도 수준을 이상적인 결과를 위해 이 온도 수준 이하로 유지해야 함을 의미합니다. 점도가 높아지면 벽이 얇은 요소에 곰팡이가 생기고 곰팡이가 생기기 더 어려워지기 때문입니다.
- 열분해: 온도 상승에 따른 바람직하지 않은 두께 증가 외에도 ABS는 가소화 온도 수준보다 훨씬 높은 온도 수준에서 유지되면 화학적으로 약화되는 경향이 있습니다.
- 벤딩: 복부 플라스틱이 비정상적으로 냉각되면서 굽힘이 발생하여 뒤틀림이 발생합니다. 균일한 간격의 공조 네트워크를 갖춘 곰팡이를 활용하면 뒤틀림을 방지할 수 있습니다. 완전히 냉각되기 전에 부품을 금형에서 제거하면 마찬가지로 뒤틀림이 발생할 수 있습니다.
- 싱크 마크: 싱크마크는 냉각 과정에서 복근 플라스틱이 불균일하게 수축되어 부품 표면에 움푹 들어간 부분이 생기면서 발생할 수 있습니다. 다른 가능한 원인으로는 부적절한 사출 압력이나 극심한 온도 수준이 있을 수 있습니다. 게이트웨이 압력이 높은 금형을 활용하고, 외벽이 일정한 부품을 만들고, 내부 강화 리브를 외벽 밀도의 약 50%로 제한하면 싱크 마크를 막을 수 있습니다.
사출성형에 활용한 제품
사출 성형은 거의 모든 유형의 제품에 사용할 수 있습니다.폴리카보네이트. 열가소성 플라스틱은 유리나 탄소 섬유 충전재와 같은 강화 첨가제로 가득 차 있습니다. 강철 분말이 금형을 통해 흐를 수 있도록 플라스틱 충전재와 통합된 경우 금속을 추가로 주입할 수 있습니다. 그럼에도 불구하고 강철 사출 성형에는 추가 소결이 필요합니다.
게시 시간: 2024년 8월 29일
