복부 사출 성형은 용융된 복부 플라스틱을 높은 응력과 온도에서 금형에 주입하는 공정을 말합니다.ABS 사출 성형플라스틱은 광범위하게 사용되며 자동차, 소비재, 건설 분야 등에서 찾아볼 수 있습니다.
ABS 샷 몰딩이란?
ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌) 사출 성형은 ABS 플라스틱 제품을 만드는 데 가장 선호되는 방법 중 하나입니다. ABS는 내구성이 뛰어나고 작업성이 매우 뛰어난 폴리카보네이트 폴리머입니다. 숏 성형은 용융된 ABS를 금형과 금형 캐비티에 직접 주입하는 공정입니다. ABS 부품은 냉각 후 배출됩니다. 사출 성형은 빠르고 안정적이며 다양한 ABS 제품을 개발하는 데 사용할 수 있습니다. 숏 성형과 같은 비용으로 동일한 규모를 달성할 수 있는 혁신적인 기술은 거의 없습니다.
복근은 높은 인성, 낮은 용융 온도, 재활용성, 내화학성 및 내열성 등의 장점으로 인해 사출 성형에 널리 사용됩니다. 또한 가공이 비교적 용이하며 다양한 크기와 모양으로 성형할 수 있습니다. 따라서 ABS는 자동차 부품, 가전제품, 공구, 의료 기기 등 강도와 탄성이 요구되는 분야에 이상적인 소재입니다. ABS는 사출 성형에 유연하고 탁월한 선택입니다.
ABS 사출 성형의 응용 분야
복부 수술은 여러 시장에서 활용됩니다. 몇 가지 주요 산업과 관련 응용 분야는 다음과 같습니다.
소비재: 복근은 소비재 분야에서 흔히 사용됩니다. 대표적인 제품으로는 레고Ⓡ 블록과 컴퓨터 키보드 키캡이 있습니다. 복근은 먼지가 잘 붙지 않는 매끄럽고 광택 있는 표면을 형성합니다. ABS는 안료 첨가에 잘 반응하며, 원하는 경우 쉽게 도색하거나 전기 도금할 수 있습니다.
건설 시장: 복근은 내구성이 뛰어나 많은 전동 공구의 건축 자재에 사용됩니다. 전원 콘센트 설치물도 종종 ABS 소재로 제작됩니다.
자동차 시장: ABS는 일반적으로 대시보드, 안전벨트 부품, 도어 트림, 범퍼 등의 구성품에 사용되며, 무게가 가볍고 내구성이 뛰어나며 지구력이 뛰어납니다.
ABS 샷 몰딩 리파인
복근 샷 성형 공정은 다른 여러 열가소성 플라스틱의 샷 성형 공정과 동일합니다. ABS 사출 성형 공정은 ABS 소재의 펠릿을 용기에 직접 공급하는 것으로 시작합니다. 펠릿을 녹인 후 고압 금형에 주입합니다. 용융된 복근이 식고 굳으면 부품을 금형에서 꺼내고 이 과정을 반복합니다. 복근 샷 성형 공정은 비교적 간단하고 효율적이어서 대량 생산에 적합합니다. ABS는 또한 치수 안정성이 뛰어나며 성형 후 가공이나 드릴링이 용이합니다.
ABS 샷 성형 전략
다양한 품질의 복부 근육 부위를 사출 성형하는 데 사용되는 몇 가지 필수 방법은 다음과 같습니다.
얇은 벽 부품: ABS는 두께가 상당히 두껍기 때문에 얇은 벽 부품의 사출 압력을 높여야 합니다. ABS의 가소화 온도를 지나면 온도가 상승함에 따라 점도가 증가합니다. 따라서 얇은 벽 부품의 경우 압력을 높이는 것 외에는 방법이 없습니다. 금형은 이러한 증가된 응력을 견딜 수 있도록 특별히 설계되어야 합니다.
대형 중공 부품: 대형, 얇거나 중공 부품의 사출 성형이 시험 중입니다. 물 보조 또는 가스 보조를 활용하는 것이 유익할 수 있습니다.사출 성형거대하고 얇은 벽이나 속이 빈 부품을 제조할 수 있는 기술입니다. 이 기술은 고압의 물이나 가스를 사용하여 용융된 플라스틱을 금형 측면에 밀어 넣어 일관된 밀도와 매끄러운 내부 공간을 만듭니다.
두꺼운 벽 부품: 일반적인 사출 성형 방식을 사용하지 않고 두꺼운 벽을 가진 부품을 제조하면 부품에 싱크 마크가 발생할 수 있습니다. 이 문제를 해결하는 한 가지 방법은 압축 사출 성형을 사용하는 것입니다. 압축 사출 성형은 일정량의 용융 플라스틱을 금형에 주입하여 최종 부품을 만드는 방식입니다. 이 방식은 사출 성형 시 발생하는 일반적인 내부 응력을 낮춥니다. 반대로, 싱크 마크는 금형의 두께를 더 얇거나 균일하게 하거나 금형의 열 전달 용량을 높여 해결할 수 있습니다.
다중 제품: 다중 소재 부품이 필요한 경우 인서트 성형이나 오버몰딩과 같은 방법을 사용할 수 있습니다. 복부 근육은 일반적으로 무선 드릴과 같은 산업용 공구에 사용되며, 이러한 공구는 손잡이를 복부에 오버몰딩하여 기기의 고정력을 향상시킵니다.
ABS 사출 성형의 장점
복부 근육 사출 성형의 장점은 다음과 같습니다.
1. 높은 효율성 - 효과성
샷 몰딩은 매우 효율적이고 생산적인 제조 혁신 기술이며, 복부 근육 부위 제조에 권장되는 기술입니다. 이 공정은 폐기물 발생을 최소화하고, 제한된 인력으로 대량의 부품을 생산할 수 있습니다.
2. 복잡한 구성 요소의 레이아웃
샷 몰딩강철 인서트나 오버몰딩된 소프트 그립 핸드홀드 등 다양한 기능을 갖춘 복잡한 부품을 제작할 수 있습니다. 부품의 복잡성은 사출 성형을 위해 특별히 개발된 일련의 신뢰할 수 있는 생산 방식(DFM) 표준에 의해 제한됩니다.
3. 지구력 증가
Abdominal은 견고하고 가벼운 폴리카보네이트로, 이러한 구조 덕분에 다양한 시장에서 널리 사용됩니다. 따라서 ABS 사출 성형은 인성 및 전반적인 기계적 강도 향상이 필요한 용도에 적합합니다.
4. 다양한 색상과 제품
복부는 다양한 색조로 편리하게 칠할 수 있으며, 이는 복근으로 만든 레고 Ⓡ 블록에서 분명히 드러납니다. 그러나 ABS는 내후성이 부족하여 자외선과 장시간 외부 직사광선에 노출되면 손상될 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 다행히 ABS는 재도색이 가능하고 강철로 전기 도금하여 내환경성을 향상시킬 수 있습니다.
5. 폐기물 감소
사출 성형은 대량 생산을 위해 개발된 사출 성형 기술 덕분에 본질적으로 낭비가 적은 생산 기술입니다. 매년 수많은 부품이 생산되기 때문에 아무리 많은 낭비라도 시간이 지남에 따라 상당한 비용을 초래합니다. 유일하게 낭비되는 것은 스프루, 조거, 그리고 금형 반쪽 사이의 플래싱에 사용되는 재료뿐입니다.
6. 노동력의 적정성
사출 성형의 고도로 자동화된 특성으로 인해 사람의 개입이 매우 제한적입니다. 사람의 개입이 줄어들면 인건비가 최소화됩니다. 이러한 인건비 절감은 궁극적으로 부품당 저렴한 가격으로 이어집니다.
ABS 사출 성형의 부정적인 측면
ABS 사출 성형의 단점은 다음과 같습니다.
1. 높은 툴링 비용 및 설정 리드 타임 연장
샷 성형은 금형의 디자인과 제작을 필요로 하며, 부품의 복잡성에 따라 비용과 생산 시간이 증가합니다. 따라서 샷 성형에 대한 초기 투자 비용이 높으며, 예상 생산량 대비 가격을 고려해야 합니다. 생산량을 줄이는 것은 경제적으로 타당하지 않을 수 있습니다.
2. 부분적인 설계 제한
샷빌드 부품 설계는 샷빌드 부품의 품질과 일관성을 향상시키기 위해 심혈을 기울여 개발된 일련의 규칙에 의해 제한됩니다. 이러한 규칙은 벽 밀도 제한, 리브와 같은 보강재의 위치, 그리고 이상적인 개구부 면적 및 치수를 명시합니다. 따라서 이상적인 결과를 보장하기 위해 스타일은 이러한 정책을 준수하도록 설계되어야 합니다. 경우에 따라 이러한 지침으로 인해 스타일이 불가능해질 수 있습니다.
3. 값비싼 소규모 부품은 기회입니다.
사출 성형 시 초기 투자 비용이 높기 때문에 금형 설계 및 제조 비용을 손익분기점에 맞추기 위해 최소 부품 수량이 필요합니다. 이 손익분기점은 최종 제품의 지정 판매 가격에 따라 달라집니다. 특수 용도에 사용되는 부품으로 인해 판매 가격이 높은 경우, 소량 생산이 가능할 수 있습니다. 그러나 저렴한 부품은 구매를 위해 수만 개 단위의 대량 생산이 필요합니다.
ABS 사출 성형의 몇 가지 일반적인 문제
- 두께: 다른 여러 비정질 플라스틱과 달리 ABS는 가소화 온도 이상으로 가열하면 점도가 증가합니다. 이러한 두께 증가는 이상적인 결과를 얻으려면 복부 근육의 해동 온도를 이 온도 이하로 유지해야 함을 의미합니다. 점도가 증가하면 얇은 벽의 부품에 곰팡이가 생기기 어려워지기 때문입니다.
- 열 분해: ABS는 가소화 온도보다 훨씬 높은 온도에서 보관할 경우 두께가 바람직하지 않게 증가하는 것 외에도 화학적으로 약해지는 경향이 있습니다.
- 굽힘: 복부 플라스틱이 불규칙하게 냉각될 때 휘어짐이 발생하여 변형이 발생합니다. 균일한 간격의 에어컨 네트워크를 갖춘 곰팡이 제거제를 사용하면 변형을 방지할 수 있습니다. 완전히 식을 기회를 갖기 전에 곰팡이 제거제를 제거하면 뒤틀림이 발생할 수도 있습니다.
- 싱크 마크: 싱크 마크는 복부 근육 플라스틱이 냉각 과정에서 불균일하게 수축하여 부품 표면에 함몰된 부분이 생길 때 발생할 수 있습니다. 다른 원인으로는 사출 압력 부족이나 극한의 온도가 있습니다. 싱크 마크는 높은 게이트 압력을 가진 금형을 사용하고, 외벽이 균일한 부품을 제작하며, 내부 보강 리브를 외벽 밀도의 약 50%로 제한함으로써 방지할 수 있습니다.
사출 성형에 사용되는 제품
사출 성형은 거의 모든 유형의폴리카보네이트열가소성 플라스틱은 유리 또는 탄소 섬유 필러와 같은 강화 첨가제를 많이 포함할 수 있습니다. 금속은 플라스틱 필러와 혼합하여 강철 분말이 금형을 통과할 수 있도록 추가로 주입할 수 있습니다. 그러나 강철 사출 성형에는 추가 소결 공정이 필요합니다.
게시 시간: 2024년 8월 29일
