폴리머 사출 성형는 탄력 있고 투명하며 가벼운 부품을 개발하는 데 널리 사용되는 방법입니다. 다재다능하고 복원력이 뛰어나 자동차 부품부터 가전제품에 이르기까지 다양한 분야에 탁월한 선택입니다. 이 가이드에서는 아크릴이 샷 성형에 적합한 이유, 부품을 효율적으로 제작하는 방법, 그리고 아크릴 샷 성형이 다음 작업에 적합한지 여부를 살펴보겠습니다.
사출성형에 폴리머를 활용하는 이유는 무엇입니까?
폴리머 또는 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA)는 유리와 같은 투명도, 내후성, 그리고 치수 안정성으로 유명한 합성 플라스틱입니다. 미적인 매력과 내구성을 모두 필요로 하는 제품에 탁월한 소재입니다. 아크릴이 돋보이는 이유는 다음과 같습니다.사출 성형:
광학적 개방성: 91%~93% 사이의 빛 투과율을 사용하여 선명한 존재감을 요구하는 응용 분야에서 유리를 대체하는 탁월한 제품입니다.
내후성: 폴리머는 자외선과 습기에 대한 자연적 저항성이 있어 야외 환경에서도 투명하고 안전하게 유지됩니다.
치수 안정성: 대량 생산 시 툴을 사용하고 문제가 발생할 수 있으므로 정기적으로 크기와 모양을 유지하는 것이 중요합니다.
내화학성: 세제와 탄화수소 등 수많은 화학 물질에 대한 내성이 뛰어나 산업 및 운송 관련 용도로 적합합니다.
재활용성: 아크릴은 100% 재활용이 가능하여, 수명 주기가 끝난 후에도 다른 용도로 사용할 수 있는 친환경적 대안을 제공합니다.
폴리머 사출 성형을 위한 부품 레이아웃 방법
아크릴 샷 성형용 부품을 제작할 때 특정 요소를 주의 깊게 고려하면 결함을 줄이고 생산을 성공적으로 진행하는 데 도움이 될 수 있습니다.
벽 밀도 측정
규칙적인 벽면 두께는 필수입니다아크릴 사출 성형아크릴 부품의 권장 두께는 0.025인치에서 0.150인치(0.635mm에서 3.81mm) 사이입니다. 균일한 벽면 밀도는 뒤틀림 위험을 줄이고 금형 충진 효율을 향상시킵니다. 또한, 얇은 벽면은 냉각 속도가 훨씬 빨라 수축 및 사이클 시간이 단축됩니다.
제품 동작 및 사용
폴리머 제품은 의도된 용도와 환경을 고려하여 설계되어야 합니다. 크리프, 피로, 마모, 풍화와 같은 요인은 제품의 내구성에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 부품이 상당한 응력이나 환경 노출을 견딜 것으로 예상되는 경우, 내구성 있는 소재를 선택하고 추가적인 처리 방법을 고려하면 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
반지름
성형성을 향상시키고 스트레스와 불안감을 최소화하려면 날카로운 모서리를 피하는 것이 중요합니다. 아크릴 부품의 경우, 벽 두께의 최소 25%에 해당하는 반경을 유지하는 것이 좋습니다. 최적의 강도를 위해서는 벽 두께의 60%에 해당하는 반경을 사용해야 합니다. 이 전략은 균열을 방지하고 부품의 전반적인 견고성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
드래프트 각도
다른 다양한 사출 성형 플라스틱과 마찬가지로, 아크릴 부품은 금형에서 쉽게 꺼낼 수 있도록 드래프트 각도가 필요합니다. 일반적으로 0.5°에서 1° 사이의 드래프트 각도가 적당합니다. 하지만 매끈한 표면, 특히 광학적으로 투명해야 하는 표면의 경우, 꺼낼 때 손상을 방지하기 위해 더 나은 드래프트 각도가 필수적일 수 있습니다.
부품 허용 오차
폴리머 사출 성형 부품은 특히 소형 부품의 경우 높은 공차를 얻을 수 있습니다. 160mm 미만의 부품의 경우 산업용 저항은 0.1mm에서 0.325mm까지 다양하며, 100mm보다 작은 부품의 경우 0.045mm에서 0.145mm의 높은 저항을 얻을 수 있습니다. 이러한 공차는 정확성과 균일성이 요구되는 응용 분야에 매우 중요합니다.
수축
수축은 사출 성형 공정에서 자연스러운 현상이며, 폴리머도 예외는 아닙니다. 폴리머는 0.4%에서 0.61%로 비교적 낮은 수축률을 가지고 있어 치수 정확도를 유지하는 데 매우 중요합니다. 수축을 반영하기 위해 금형 설계에는 사출 응력, 용융 온도, 냉각 시간 등의 요소를 고려해야 합니다.
게시 시간: 2024년 10월 21일
