폴리머 사출 성형탄력 있고 투명하며 가벼운 부품을 개발하는 데 널리 사용되는 접근 방식입니다. 다재다능함과 탄력성 덕분에 차량 부품부터 소비자 전자 장치에 이르기까지 수많은 응용 분야에 탁월한 옵션이 됩니다. 이 가이드에서는 아크릴이 샷 성형을 위한 최고의 옵션인 이유, 부품을 효율적으로 만드는 방법, 아크릴 샷 성형이 다음 작업에 적합한지 여부를 확인하겠습니다.
사출 성형에 폴리머를 활용하는 이유는 무엇입니까?
폴리머 또는 폴리(메틸 메타크릴레이트)(PMMA)은 유리와 같은 투명도, 내후성, 치수 안정성으로 유명한 합성 플라스틱입니다. 심미적인 매력과 지속력을 동시에 요구하는 제품에 탁월한 소재입니다. 아크릴이 튀어나온 이유는 다음과 같습니다.사출 성형:
광학적 개방성: 91%~93% 사이의 빛 통로를 사용하므로 선명한 존재감을 요구하는 용도에서 유리를 대체하는 탁월한 제품입니다.
내후성: 폴리머의 천연 자외선과 습기에 대한 저항력으로 인해 야외 환경에서도 투명하고 안전하게 유지됩니다.
치수 안정성: 정기적으로 크기와 모양을 유지하므로 툴링을 사용할 수 있고 문제가 다를 수 있는 대량 생산 작업에 매우 중요합니다.
내화학성: 세제, 탄화수소 등 다양한 화학물질에 대한 저항성이 있어 산업 및 운송 관련 용도에 적합합니다.
재활용성: 아크릴은 100% 재활용이 가능하여 예비 수명이 끝나면 재활용이 가능한 친환경 소재입니다.
폴리머 사출 성형을 위한 부품 레이아웃 방법
아크릴 샷 성형용 부품을 만들 때 특정 요소를 주의 깊게 고려하면 결함을 줄이고 성공적인 생산을 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다.
벽 밀도 유지
일정한 벽면 두께가 중요합니다.아크릴 사출 성형. 아크릴 부품의 권장 두께는 0.025~0.150인치(0.635~3.81mm)입니다. 균일한 벽면 밀도는 뒤틀림 위험을 줄이고 더 나은 금형 충진을 보장합니다. 벽이 얇을수록 훨씬 빠르게 냉각되어 수축 및 사이클 시간이 단축됩니다.
제품 동작 및 사용법
폴리머 제품은 용도와 분위기를 염두에 두고 디자인해야 합니다. 크리프, 피로, 마모 및 풍화와 같은 요인은 품목의 내구성에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 구성 요소가 상당한 장력이나 생태적 노출을 유지할 것으로 예상되는 경우 내구성이 뛰어난 품질을 선택하고 추가 치료법을 고려하면 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
반경
성형성을 향상시키고 스트레스와 불안감을 최소화하려면 스타일에 날카로운 모서리를 피하는 것이 중요합니다. 아크릴 부품의 경우 벽 표면 두께의 최소 25%와 동일한 반경을 유지하는 것이 좋습니다. 최적의 인성을 위해서는 벽 두께의 60%에 해당하는 반경을 사용해야 합니다. 이 전략은 균열을 방지하고 부품의 전반적인 견고성을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
구배 각도
다른 다양한 사출 성형 플라스틱과 마찬가지로 아크릴 부품도 곰팡이로부터 간단히 배출되도록 드래프트 각도가 필요합니다. 일반적으로 0.5°~1° 사이의 구배 각도가 적합합니다. 그러나 매끄러운 표면, 특히 광학적으로 투명한 상태를 유지해야 하는 표면의 경우 배출 중 손상을 방지하려면 더 나은 구배 각도가 필수적일 수 있습니다.
부품 공차
폴리머 사출 성형 부품은 특히 작은 부품의 경우 큰 공차를 얻을 수 있습니다. 160mm 미만 부품의 경우 산업용 저항은 0.1~0.325mm까지 다양할 수 있으며, 100mm보다 작은 부품의 경우 0.045~0.145mm의 높은 저항을 달성할 수 있습니다. 이러한 공차는 정확성과 균일성이 필요한 응용 분야에 매우 중요합니다.
축소
수축은 사출 성형 공정의 자연스러운 부분이며 폴리머도 예외는 아닙니다. 수축률이 0.4%~0.61%로 상대적으로 낮아 치수 정확도를 유지하는 데 유용합니다. 수축을 나타내기 위해서는 사출 응력, 용융 온도 및 냉각 시간과 같은 측면을 고려하여 금형 및 곰팡이 설계에 이 요소를 포함해야 합니다.
게시 시간: 2024년 10월 21일
