사출성형은 쉽게 말하면 금속재료를 이용하여 부품의 형태로 캐비티를 형성하고, 용융된 유체 플라스틱에 압력을 가하여 캐비티에 주입한 후 일정시간 압력을 유지한 후 냉각시키는 공정이다. 플라스틱을 녹여 완성된 부품을 꺼냅니다. 오늘은 몇 가지 일반적인 성형 기술에 대해 이야기해 보겠습니다.
1. 발포
폼 성형은 물리적 또는 화학적 방법으로 플라스틱 내부에 다공성 구조를 형성하는 가공 방법입니다.
프로세스:
에이. 공급: 발포할 원료를 금형에 채웁니다.
비. 클램핑 가열: 가열은 입자를 연화시키고, 셀 내의 발포제를 기화시키며, 열매체가 침투하여 원료를 더욱 팽창시킵니다. 그런 다음 성형은 금형 캐비티에 의해 제한됩니다. 팽창된 원료는 전체 금형 캐비티를 채우고 전체적으로 접착됩니다.
기음. 냉각 성형: 제품을 식힌 후 탈형합니다.
장점:이 제품은 단열 효과가 높고 충격 저항이 좋습니다.
단점:방사형 흐름 표시는 재료 흐름의 전면에 쉽게 형성됩니다. 화학적 발포이건 미세 발포이건 간에 뚜렷한 흰색 방사형 흐름 표시가 있습니다. 부품의 표면 품질이 좋지 않아 표면 품질 요구 사항이 높은 부품에는 적합하지 않습니다.
2. 캐스팅
로도 알려져 있음주조 성형, 액상 수지 원료 혼합 폴리머를 금형에 넣어 상압 또는 약압 환경에서 반응, 고화시키는 공정. 나일론 모노머 및 폴리아미드 기술이 발전함에 따라 전통적인 주조 개념이 바뀌었고 PVC 페이스트 및 용액을 포함한 폴리머 용액 및 분산액도 주조에 사용할 수 있습니다.
주조 성형은 처음에는 열경화성 수지에 사용되었고 나중에는 열가소성 재료에 사용되었습니다.
프로세스:
에이. 금형 준비: 일부는 예열이 필요합니다. 금형을 청소하고 필요한 경우 금형 이형제를 사전 적용한 후 금형을 예열하세요.
비. 주조액 구성: 플라스틱 원료, 경화제, 촉매 등을 혼합하고 공기를 배출한 후 금형에 넣습니다.
기음. 주조 및 경화: 원료가 금형에서 중합 및 경화되어 제품이 됩니다. 상압 가열 하에서 경화 공정이 완료됩니다.
디. 탈형: 경화가 완료된 후 탈형합니다.
장점:필요한 장비는 간단하고 압력이 필요하지 않습니다. 금형 강도에 대한 요구 사항은 높지 않습니다. 제품이 균일하고 내부 응력이 낮습니다. 제품의 크기 제한이 적고 압력 장비가 간단합니다. 금형 강도 요구 사항이 낮습니다. 공작물이 균일하고 내부 응력이 낮습니다. 공작물 크기 제한이 작고 가압 장비가 필요하지 않습니다.
단점:제품이 형성되는 데 오랜 시간이 걸리고 효율성이 낮습니다.
애플리케이션:다양한 프로파일, 파이프 등 플렉시글래스는 가장 일반적인 플라스틱 주조 제품입니다. 플렉시글래스는 보다 고전적인 플라스틱 주조 제품입니다.
3. 압축성형
전사 플라스틱 필름 성형이라고도 하며 열경화성 플라스틱의 성형 방법입니다. 가공물은 가열, 가압, 가열 후 경화되어 금형 캐비티에 형성됩니다.
프로세스:
에이. 사료 가열: 원료를 가열하고 연화시킵니다.
비. 가압: 플랩이나 플런저를 사용하여 연화되고 용융된 원료를 금형에 밀어 넣습니다.
기음. 성형: 성형 후 냉각 및 탈형.
장점:공작물 배치 감소, 인건비 감소, 내부 응력 균일, 치수 정확도 향상 금형 마모가 적으면 미세하거나 열 강화된 인서트가 있는 제품을 만들 수 있습니다.
단점:금형 제조 비용이 높음; 플라스틱 원료의 큰 손실.
게시 시간: 2022년 5월 18일
