사출 성형은 간단히 말해 금속 재료를 사용하여 부품 모양의 캐비티를 형성하고, 용융된 유체 플라스틱에 압력을 가하여 캐비티에 주입한 후 일정 시간 동안 압력을 유지한 후, 용융된 플라스틱을 냉각하여 완성된 부품을 꺼내는 공정입니다. 오늘은 몇 가지 일반적인 성형 기법에 대해 알아보겠습니다.
1. 거품 생성
폼 성형은 물리적 또는 화학적 수단을 통해 플라스틱 내부에 다공성 구조를 형성하는 가공 방법입니다.
프로세스:
가. 공급: 발포할 원료를 금형에 채웁니다.
b. 클램핑 가열: 가열은 입자를 연화시키고, 셀 내의 발포제를 기화시키며, 가열 매체가 침투하여 원료를 더욱 팽창시킵니다. 이후 성형물은 금형 캐비티에 의해 제한됩니다. 팽창된 원료는 금형 캐비티 전체를 채우고 전체적으로 접합됩니다.
c. 냉각 성형: 제품을 식힌 후 탈형합니다.
장점:해당 제품은 높은 단열효과와 우수한 충격저항성을 가지고 있습니다.
단점:재료 흐름의 앞쪽에 방사형 흐름 자국이 쉽게 형성됩니다. 화학 발포이든 미세 발포이든 흰색 방사형 흐름 자국이 뚜렷하게 나타납니다. 부품의 표면 품질이 좋지 않아 높은 표면 품질 요건을 요구하는 부품에는 적합하지 않습니다.
2. 캐스팅
또한 ~로 알려짐주조 성형, 액상 수지 원료와 혼합된 폴리머를 금형에 넣어 상압 또는 미압 환경에서 반응시켜 응고시키는 공정입니다. 나일론 모노머와 폴리아미드는 기술의 발전으로 전통적인 주조 개념이 변화하여 PVC 페이스트와 용액을 포함한 폴리머 용액과 분산액도 주조에 사용될 수 있습니다.
주조 성형은 처음에는 열경화성 수지에 사용되었고, 나중에는 열가소성 재료에 사용되었습니다.
프로세스:
a. 금형 준비: 일부 금형은 예열이 필요합니다. 금형을 깨끗이 세척하고, 필요한 경우 이형제를 미리 도포한 후 예열합니다.
b. 주조액 구성: 플라스틱 원료, 경화제, 촉매 등을 혼합하고 공기를 빼낸 후 금형에 주입합니다.
c. 주조 및 경화: 원료는 금형 내에서 중합 및 경화되어 제품이 됩니다. 경화 과정은 상압 가열 하에서 완료됩니다.
d. 탈형: 경화가 완료된 후 탈형합니다.
장점:필요한 설비가 간단하고 압력이 필요 없다; 금형 강도에 대한 요구가 높지 않다; 제품이 균일하고 내부 응력이 낮다; 제품 크기의 제약이 적고 압력 설비가 간단하다; 금형 강도 요구가 낮다; 공작물이 균일하고 내부 응력이 낮다; 공작물 크기 제한이 작고 압력 설비가 필요 없다.
단점:제품을 형성하는 데 시간이 오래 걸리고 효율성이 낮습니다.
애플리케이션:다양한 프로파일, 파이프 등이 있습니다. 플렉시글라스는 가장 전형적인 플라스틱 주조 제품입니다. 플렉시글라스는 보다 고전적인 플라스틱 주조 제품입니다.
3. 압축 성형
전사 플라스틱 필름 성형이라고도 하는 열경화성 플라스틱 성형 방법입니다. 가공물은 가열 및 가압 후 금형 캐비티 내에서 경화되어 성형됩니다.
프로세스:
a. 원료 가열: 원료를 가열하고 부드럽게 합니다.
b. 가압: 플랩이나 플런저를 사용하여 부드러워지고 녹은 원료를 금형 안으로 밀어 넣습니다.
c. 성형: 성형 후 냉각 및 탈형.
장점:작업물 배치 감소, 인건비 절감, 내부 응력 균일화, 치수 정확도 향상, 금형 마모 감소로 미세하거나 내열성이 향상된 인서트가 있는 제품을 형성할 수 있습니다.
단점:금형 제조 비용이 높고, 플라스틱 원자재 손실이 크다.
게시 시간: 2022년 5월 18일
