블로우 몰딩: 블로우 성형은 열가소성 폴리머의 빈 홀더를 조립하는 빠르고 효율적인 기술입니다. 이 사이클을 사용하여 제작되는 제품은 대부분 얇은 벽을 가지며, 작고 화려한 주전자부터 자동차 연료 탱크까지 크기와 모양이 다양합니다. 이 사이클에서는 가열된 폴리머로 만든 원통형 형상(패리슨)을 분리된 몰드의 구멍에 넣습니다. 그런 다음 바늘을 통해 패리슨에 공기를 주입하면 패리슨이 구멍의 모양에 맞춰 확장됩니다. 블로우 성형의 장점은 낮은 장비 및 버킷 비용, 빠른 제작 속도, 그리고 복잡한 형상을 한 번에 성형할 수 있다는 것입니다. 단, 빈 모양이나 원통형으로 제한됩니다.
캘린더링: 캘린더링은 열가소성 시트와 필름을 생산하고 다양한 소재의 뒷면에 플라스틱 커버를 부착하는 데 사용됩니다. 반죽과 같은 점도의 열가소성 플라스틱은 가열 또는 냉각된 롤을 통해 제거됩니다. 캘린더링의 장점은 비용이 최소화되고 제공되는 시트 소재가 기본적으로 성형 걱정에서 자유롭다는 것입니다. 캘린더링은 시트 소재에만 적용되며 매우 얇은 필름은 실용적이지 않습니다.
주조: 주조는 판재, 막대, 관, 예비 부품 및 설비를 제작하고 전기 부품을 보호하는 데 사용됩니다. 외부 동력이나 장력이 필요 없는 간단한 사이클 방식입니다. 금형에 유동 플라스틱(아크릴, 에폭시, 폴리에스터, 폴리프로필렌, 나일론 또는 PVC 사용 가능)을 채운 후 가열하여 고정하면 재료가 등방성(이러한 균일한 특성을 가짐)을 갖게 됩니다. 주조의 장점은 다음과 같습니다. 낮은 성형 비용, 두꺼운 단면으로 대형 부품을 성형할 수 있는 능력, 우수한 표면 마감, 그리고 소량 생산에 대한 편의성. 하지만 아쉽게도 비교적 단순한 형상에만 적용되며, 높은 생산 속도에서는 경제성이 떨어지는 경향이 있습니다.
압축 성형: 압축 성형은 열경화성 폴리머를 처리하는 데 주로 사용됩니다. 미리 측정되고 일반적으로 성형된 폴리머 충전물을 밀폐된 틀 안에 넣고 강도와 응력에 노출시켜 형상 구덩이 상태를 만들어 고정합니다. 압력 성형의 공정 시간은 주입 성형보다 기본적으로 길고 다면체 부품이나 매우 조밀한 저항을 구현하기는 어렵지만, 낮은 주택 비용(사용되는 공구 및 하드웨어가 더 간단하고 저렴함), 재료 낭비 최소화, 크고 다루기 힘든 부품도 성형할 수 있다는 점, 그리고 고속 자동화에 유연하게 대응할 수 있다는 점 등 몇 가지 장점이 있습니다.
제명: 압출은 필름, 시트, 튜빙, 채널, 깔때기, 막대, 점, 필라멘트 및 다양한 프로파일의 연속 조립에 사용되며, 블로우 성형과 관련이 있습니다. 분말 또는 과립 형태의 열가소성 또는 열경화성 폴리머는 용기에서 가열된 배럴로 이송되어 용해된 후, 일반적으로 회전 스크류를 통해 이상적인 단면을 가진 주둥이를 통해 배출됩니다. 물을 분사하여 냉각시킨 후, 이상적인 길이로 절단합니다. 압출 사이클은 낮은 장비 비용, 복잡한 프로파일 형상 처리 능력, 빠른 생산 속도, 그리고 와이어와 같은 핵심 소재에 코팅이나 피복을 적용할 수 있는 능력 때문에 선호됩니다. 단, 단면이 균일한 영역으로 제한됩니다.
사출 성형:사출 성형높은 생산 속도와 제품 외관에 대한 뛰어난 제어력으로 인해 플라스틱 제품의 대량 생산에 가장 일반적으로 사용되는 기술입니다. (El Wakil, 1998) 이 방법에서는 폴리머를 펠릿 또는 분말 형태의 용기에서 꺼내어 가온된 챔버로 이송하여 유연성을 확보합니다. 그런 다음, 분리형 캐비티에 주입하여 장력을 가해 응고시킨 후, 성형물을 열고 사출 성형합니다. 주입 성형의 장점은 높은 생산 속도, 낮은 작업 비용, 복잡한 세부 사항의 높은 재현성, 그리고 뛰어난 표면 마감입니다. 하지만 높은 초기 장비와 전가 비용, 그리고 소량 생산에는 경제적으로 적합하지 않다는 단점이 있습니다.
회전 성형: 회전 성형은 열가소성 수지, 때로는 열경화성 수지를 사용하여 빈 제품을 생산하는 공정입니다. 강하거나 유동적인 폴리머를 형상에 주입하고, 가열하면서 동시에 두 개의 반대쪽 토마호크를 회전시킵니다. 이러한 방식으로, 방사형 힘이 폴리머를 형상의 벽에 밀어 넣어 캐비티의 상태에 맞춰 균일한 두께의 층을 형성하고, 이 층은 냉각되어 형상에서 튀어나옵니다. 이 공정은 일반적으로 사이클 시간이 다소 길지만, 사실상 무한한 제품 설계 기회를 제공하고 최소한의 하드웨어와 공구를 사용하여 복잡한 부품을 성형할 수 있다는 장점이 있습니다.
열성형: 열성형은 컵 성형 제품(예: 열가소성 시트로 만든 수납공간, 보드, 숙박 시설, 기계 모니터)을 만드는 데 사용되는 다양한 사이클을 포함합니다. 강도가 완화된 열가소성 시트를 금형 위에 놓고 두 시트 사이의 공기를 제거하여 시트가 금형의 모양에 맞춰지도록 합니다. 그런 다음 폴리머를 냉각하여 모양을 유지하고, 금형에서 제거한 후, 이를 둘러싼 웹을 정리합니다. 열성형의 장점은 다음과 같습니다. 금형 비용이 낮고, 작은 면적으로 큰 부품을 제작할 수 있으며, 일반적으로 제한된 부품 제작에 적합합니다. 하지만 부품이 간단한 설계로 제작되어야 하고, 높은 수율을 제공하며, 이 사이클에 사용할 수 있는 재료가 다양하고, 제품 형태에 구멍이 없어야 한다는 점에서 제한적입니다.
게시 시간: 2025년 1월 3일
