블로우 성형: 블로우 성형은 빈 열가소성 폴리머 홀더를 조립하는 빠르고 능숙한 기술입니다. 이 사이클을 활용하여 만든 제품은 대부분 얇은 벽을 갖고 있으며, 작고 화려한 주전자부터 자동 가스 탱크까지 크기와 모양이 다양합니다. 이 사이클에서는 가열된 폴리머로 만들어진 원통형 모양(패리슨)이 분할된 형태의 구덩이에 위치합니다. 그런 다음 바늘을 통해 패리슨에 공기를 주입하고 패리슨은 구덩이의 상태에 맞게 확장됩니다. 블로우 성형의 장점은 낮은 장치와 저렴한 버킷 비용, 빠른 생성 속도 및 단일 부품으로 복잡한 모양을 형성할 수 있는 능력을 포함합니다. 그럼에도 불구하고 빈 모양이나 원통형 모양으로 제한됩니다.
캘린더링: 캘린더링은 열가소성 시트 및 필름 제작, 각종 소재의 뒷면에 플라스틱 커버 적용 등에 활용됩니다. 일관성과 같은 반죽의 열가소성 물질은 따뜻해지거나 냉각된 롤의 진행을 통해 무시됩니다. 최소한의 비용으로 제공되는 시트 재료는 기본적으로 불안한 형태에서 해방된다는 장점이 있습니다. 시트 소재에 국한되어 있으며 극히 가벼운 동영상은 실용적이지 않습니다.
주조: 캐스팅은 시트, 바, 튜브, 예비댄스, 설치물 납품 및 전기부품 보호 등에 활용됩니다. 외부의 힘이나 장력이 필요하지 않은 기본 사이클입니다. 형상에 유동 플라스틱(아크릴, 에폭시, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 나일론 또는 PVC를 사용할 수 있음)을 넣은 다음 가열하여 고정한 후 재료가 등방성이 됩니다(이런 식으로 균일한 특성을 가짐). 장점은 다음과 같습니다: 낮은 형상 비용, 두꺼운 교차 세그먼트로 거대한 부품을 구성할 수 있는 능력, 적절한 표면 완성도 및 소량 제작에 대한 편안함. 안타깝게도 적당히 직선적인 모양으로 제한되어 있으며 높은 생성률에서는 비경제적인 경향이 있습니다.
압축 성형: 열경화성 폴리머의 취급에는 압축성형이 필수적으로 활용됩니다. 미리 측정되고 일반적으로 미리 형성된 폴리머 전하는 폐쇄된 형태 내부에 담겨 있으며 모양의 구덩이 상태를 취하고 고정될 때까지 강도와 변형에 노출됩니다. 압력 성형을 위한 공정 기간은 근본적으로 주입 성형 공정보다 길고 다방면 부품 또는 예외적으로 가까운 저항을 제공하기가 어렵지만 낮은 주택 비용을 포함한 몇 가지 이점을 누릴 수 있습니다(사용되는 도구 및 하드웨어가 더 간단하고 저렴함), 최소한의 재료 낭비, 거대하고 성가신 부품을 성형할 수 있고 사이클이 빠른 컴퓨터화에 다용도로 활용 가능하다는 현실입니다.
제명: Expulsion은 필름, 시트, 튜빙, 채널, 깔대기, 바, 포인트 및 필라멘트뿐만 아니라 다양한 프로파일 및 블로우 성형과 관련된 논스톱 조립에 활용됩니다. 분말형 또는 과립형 열가소성 또는 열경화성 폴리머는 용기에서 가열된 배럴로 처리되어 용해된 다음 일반적으로 회전식 나사에 의해 이상적인 교차 세그먼트가 있는 주둥이를 통해 보내집니다. 물을 뿌려 식힌 다음 이상적인 길이로 자릅니다. 배출 주기는 낮은 장치 비용, 복잡한 프로파일 모양을 처리할 수 있는 능력, 빠른 생성 속도 및 중앙 재료(예: 와이어)에 코팅 또는 재킷을 적용할 수 있는 능력을 고려하여 기울어집니다. 이는 균일한 교차 세그먼트 영역으로 제한됩니다.
사출 성형:사출 성형높은 생성률과 품목 측면에 대한 뛰어난 통제력으로 인해 플라스틱 품목의 대규모 제조에 가장 일반적으로 사용되는 기술입니다. (El Wakil, 1998) 이 전략에서는 폴리머가 펠릿 또는 분말 구조의 용기에서 다용도로 데워지는 챔버로 처리됩니다. 그런 다음 분할된 형태의 공동으로 구속되고 장력을 받아 응고된 후 모양이 열리고 부품이 발사됩니다. 인퓨젼 성형의 장점은 높은 생성률, 낮은 작업 비용, 복잡한 세부사항의 높은 재현성 및 우수한 표면 완성도입니다. 그 제약은 시동 장치가 높고 비용을 전가하며 소량 실행 시 재정적으로 기능하지 않는다는 점입니다.
회전성형: 회전 성형은 열가소성 수지, 때로는 열경화성 수지로 빈 품목을 생산할 수 있는 사이클입니다. 강력하거나 유동적인 폴리머 전하를 모양에 넣어 가열하는 동시에 두 개의 반대쪽 토마호크를 회전시킵니다. 이러한 방식으로, 방사형 힘은 폴리머를 폼의 벽에 밀어 넣어 공동의 상태에 맞게 균일한 두께의 층을 구성한 다음 냉각되어 형상에서 발사됩니다. 일반적인 상호 작용은 시간 주기가 적당히 연장되지만 실질적으로 무제한의 품목 계획 기회를 제공하고 최소한의 비용으로 하드웨어 및 툴링을 사용하여 복잡한 부품을 성형할 수 있다는 이점을 누리고 있습니다.
열성형: 열성형에는 열가소성 시트로 구획, 보드, 숙박 시설 및 기계 모니터와 같은 컵 성형 품목을 만드는 데 사용되는 다양한 사이클이 포함됩니다. 강도가 완화된 열가소성 시트가 형상 위에 위치하며 공기가 둘 사이에서 비워져 시트가 형상의 형태에 맞게 조정되도록 제한합니다. 그런 다음 폴리머는 냉각되어 모양을 유지하고 형태에서 제거되며 폴리머를 둘러싸는 웹이 관리됩니다. 열성형의 장점은 다음과 같습니다: 낮은 툴링 비용, 빈약한 영역에서 막대한 부품 생성 가능성, 제한된 부품 생성에 신중한 경우가 많습니다. 어쨌든 부품은 간단한 설정이어야 하고, 부품 수율이 높아야 하며, 이 사이클에 사용할 수 있는 몇 가지 재료가 있고, 품목 상태에 구멍이 없어야 한다는 점에서 제한됩니다.
게시 시간: 2025년 1월 3일
