최근에는 강철을 플라스틱으로 대체하는 것이 자동차 경량화를 위한 불가피한 수단이 되었습니다. 예를 들어 과거 금속으로 제작됐던 연료탱크 캡, 앞뒤 범퍼 등 대형 부품은 플라스틱이 아닌 플라스틱으로 대체됐다. 그 중,자동차 플라스틱선진국에서는 전체 플라스틱 소비의 7~8%를 차지했으며, 가까운 장래에 10~11%에 도달할 것으로 예상됩니다.
얇은 벽의 전형적인 대표자자동차 부품：
1.범퍼
현대 자동차 범퍼 쉘은 대부분 플라스틱이나 유리 섬유로 만들어집니다. 시험생산 및 금형제작 비용을 절감하는 동시에 시험생산 주기를 단축하기 위해 컨셉카 시험생산 시 FRP 유리섬유 강화 에폭시 수지 핸드레이업 공정을 고려하고 있다.
범퍼의 재질은 일반적으로 PP+EPEM+T20 또는 PP+EPDM+T15입니다. EPDM+EPP도 더 일반적으로 사용됩니다. ABS는 거의 사용되지 않으며 PP보다 가격이 비쌉니다. 일반적으로 사용되는 범퍼의 두께는 2.5~3.5mm입니다.
2.대시보드
자동차 대시보드 조립은 자동차 내장 부품의 중요한 부분입니다. 그 부분에서 대시보드는 안전성과 편안함, 장식성을 모두 갖춘 구성요소이다. 자동차 대시보드는 일반적으로 하드형과 소프트형으로 구분됩니다. 에어백 설치로 인해 부드러운 계기판은 사람에 대한 안전 요구 사항을 상실했습니다. 따라서 외관 품질만 보장된다면 저가형 하드 계기판 사용이 충분히 가능하다. 계기판 어셈블리는 주로 상부 및 하부 계기판 본체, 성에 제거 공기 덕트, 공기 배출구, 복합 계기판 커버, 보관 상자, 글러브 박스, 중앙 제어판, 재떨이 및 기타 부품으로 구성됩니다.
3. 도어 패널
자동차 도어 가드는 일반적으로 하드형과 소프트형으로 구분됩니다. 제품 디자인에 따라 일체형과 분할형의 두 가지 유형으로 구분됩니다. 견고한 도어 가드는 일반적으로 사출 성형됩니다. 소프트 도어 가드는 일반적으로 표피(편직물, 가죽 또는 천연 가죽), 폼 층 및 골격으로 구성됩니다. 스킨 가공은 포지티브 몰드 진공 성형 또는 수동 포장이 될 수 있습니다. 피부 질감, 둥근 모서리 등 외관 요구 사항이 높은 중형 및 고급 자동차의 경우 일반적으로 슬러시 성형 또는 암 금형 진공 성형이 사용됩니다.
4.펜더
자동차 바퀴 주위의 판금은 일반적으로 차량 주행 시 퇴적물과 물이 판금을 닦는 것을 방지하기 위해 판금을 보호하기 위해 플라스틱 펜더로 설계됩니다. 자동차 펜더의 사출 성형은 항상 까다로운 문제였으며, 특히 벽이 얇은 대형 플라스틱 부품의 경우 더욱 그렇습니다. 사출 성형 공정 중에는 고압, 심각한 플래시, 충전 불량, 명백한 용접선 및 기타 사출 성형 문제를 해결하기 어려운 문제가 발생하기 쉽습니다. 일련의 문제는 자동차 펜더 생산의 경제성과 금형의 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.
5.사이드 스커트
자동차 충돌 시 인체를 보호하고 사고율을 줄여줍니다. 동시에, 장식적 성능이 좋고 촉감이 좋아야 합니다. 그리고 디자인은 인체공학적이고 사람 중심적이어야 합니다. 이러한 성능을 만족시키기 위해 자동차의 뒷문 가드 어셈블리를 플라스틱으로 제작하고 있으며, 경량, 우수한 장식성, 성형 용이성 등의 장점으로 인해 자동차 내외장에 널리 사용되고 있다. 시간은 자동차의 경량 설계를 효과적으로 보장합니다. 뒷문의 벽 두께는 일반적으로 2.5-3mm입니다.
전반적으로 자동차 산업은 플라스틱 소비가 가장 빠르게 성장하는 분야가 될 것입니다. 자동차 플라스틱 양의 급속한 발전은 필연적으로 자동차 경량화 과정을 가속화하고 자동차 사출 금형 산업의 급속한 발전을 촉진할 것입니다.
게시 시간: 2022년 6월 1일
