최근 몇 년 동안 자동차 경량화를 위해 강철을 플라스틱으로 대체하는 것은 필수적인 수단이 되었습니다. 예를 들어, 과거에는 금속으로 만들어졌던 연료 탱크 캡이나 앞뒤 범퍼와 같은 대형 부품들이 이제 플라스틱으로 대체되었습니다. 그중에서도자동차 플라스틱선진국에서는 전체 플라스틱 소비량의 7~8%를 차지하고 있으며, 가까운 미래에는 10~11%에 도달할 것으로 예상됩니다.
얇은 벽의 전형적인 대표자자동차 부품：
1. 범퍼
현대 자동차 범퍼 쉘은 대부분 플라스틱이나 유리 섬유로 제작됩니다. 시제품 제작 및 금형 제작 비용을 절감하고 동시에 시제품 제작 주기를 단축하기 위해, 컨셉트카 시제품 제작 과정에서 FRP 유리 섬유 강화 에폭시 수지 핸드 레이업 공정이 고려되었습니다.
범퍼 재질은 일반적으로 PP+EPEM+T20 또는 PP+EPDM+T15입니다. EPDM+EPP가 더 일반적으로 사용됩니다. ABS는 PP보다 가격이 비싸서 거의 사용되지 않습니다. 일반적으로 사용되는 범퍼 두께는 2.5~3.5mm입니다.
2. 대시보드
자동차 대시보드 조립은 자동차 내장 부품의 중요한 부분입니다. 이 부품에서 대시보드는 안전, 편의성, 그리고 장식성을 모두 갖춘 부품입니다. 자동차 대시보드는 일반적으로 하드 타입과 소프트 타입으로 나뉩니다. 에어백 장착으로 소프트 타입의 계기판은 안전에 대한 필요성을 잃었습니다. 따라서 외관 품질만 보장된다면 저렴한 하드 타입의 계기판을 사용하는 것이 충분히 가능합니다. 계기판 조립은 주로 상단 및 하단 계기판 본체, 성에 제거용 에어 덕트, 송풍구, 계기판 커버, 수납함, 글러브 박스, 중앙 제어판, 재떨이 등으로 구성됩니다.
3. 도어 패널
자동차 도어 가드는 일반적으로 하드 타입과 소프트 타입으로 나뉩니다. 제품 설계에 따라 일체형과 분리형으로 나뉩니다. 리지드 도어 가드는 일반적으로 사출 성형됩니다. 소프트 도어 가드는 일반적으로 표피(편직물, 가죽 또는 천연 가죽), 폼층, 그리고 골격으로 구성됩니다. 표피 성형은 포지티브 몰드 진공 성형 또는 수동 포장 방식으로 진행됩니다. 표피 질감이나 둥근 모서리 등 외관 요건이 까다로운 중·고급 차량의 경우, 일반적으로 슬러시 몰딩이나 암몰드 진공 성형이 사용됩니다.
4. 펜더
자동차 휠 주변의 판금은 일반적으로 차량 주행 시 침전물과 물이 판금을 침식하는 것을 방지하기 위해 플라스틱 펜더로 보호되도록 설계됩니다. 자동차 펜더의 사출 성형은 특히 크고 얇은 플라스틱 부품의 경우 항상 까다로운 문제였습니다. 사출 성형 과정에서는 고압, 심각한 플래시, 충진 불량, 뚜렷한 용접선 등 해결하기 어려운 사출 성형 문제가 발생하기 쉽습니다. 이러한 일련의 문제는 자동차 펜더 생산의 경제성과 금형의 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.
5.사이드 스커트
자동차 충돌 시 인체를 보호하고 사고율을 줄이는 역할을 합니다. 동시에, 우수한 장식성과 촉감, 그리고 인체공학적이고 사용자 중심적인 디자인을 갖춰야 합니다. 이러한 성능을 충족하기 위해 자동차 백도어 가드 어셈블리는 플라스틱 소재로 제작됩니다. 플라스틱은 가볍고 장식성이 우수하며 성형이 용이하다는 장점으로 자동차 내외장에 널리 사용되며, 자동차의 경량 설계를 효과적으로 보장합니다. 백도어의 벽 두께는 일반적으로 2.5~3mm입니다.
전반적으로 자동차 산업은 플라스틱 소비가 가장 빠르게 성장하는 분야가 될 것입니다. 자동차용 플라스틱 사용량의 급속한 증가는 필연적으로 자동차 경량화 과정을 가속화하고 자동차 사출 금형 산업의 급속한 발전을 촉진할 것입니다.
게시 시간: 2022년 6월 1일
