Акрил инъекциялык калыптоо үчүн көрсөтмөлөр

Полимердик инъекциялык калыптооийкемдүү, ачык-айкын жана жеңил бөлүктөрдү иштеп чыгуу үчүн популярдуу ыкма болуп саналат. Анын ар тараптуулугу жана туруктуулугу аны унаа элементтеринен керектөөчү электрондук шаймандарга чейин көптөгөн колдонмолор үчүн эң сонун вариант кылат. Бул колдонмодо биз эмне үчүн акрилди калыптандыруу үчүн эң мыкты вариант экенин, компоненттерди кантип эффективдүү жасоону жана акрилди калыптандыруу сиздин кийинки тапшырмаңызга ылайыктуубу же жокпу, карап чыгабыз.

Эмне үчүн полимерди инъекциялык формада колдонуу керек?

Полимер, же Поли (метилметакрилат) (PMMA), айнек сыяктуу тунук, аба ырайынын туруктуулугу жана өлчөмдүү коопсуздугу менен белгилүү болгон синтетикалык пластик. Бул эстетикалык жагымдуулукту жана узак жашоону талап кылган буюмдар үчүн эң сонун материал. Бул жерде акрил эмне үчүн жабышып туратинъекциялык калыптоо:

Оптикалык ачыктык: Бул 91% -93% ортосунда жарык өтмөгүн колдонот, бул аны ачык катышуусун талап кылган колдонмолордо айнек үчүн эң сонун алмаштыруучу кылат.
Аба ырайына каршылык: Полимердин ультрафиолет нуруна жана нымдуулукка табигый туруктуулугу анын тышкы чөйрөдө да тунук жана коопсуз бойдон калышын камсыздайт.
Өлчөмдүк туруктуулук: Ал өзүнүн өлчөмдөрүн жана формасын үзгүлтүксүз сактап турат, бул шаймандар колдонулушу мүмкүн болгон жана көйгөйлөр ар кандай болушу мүмкүн болгон чоң көлөмдөгү өндүрүш иштери үчүн өтө маанилүү.
Химиялык каршылык: Ал жуучу каражаттардан жана углеводороддордон турган көптөгөн химиялык заттарга туруктуу болгондуктан, өнөр жайда жана транспортто колдонууга ылайыктуу.
Кайра иштетүү: Акрил 100% кайра иштетүүгө болот, экологиялык жактан таза альтернативаны сунуштайт, аны алдын ала жашоо циклинин аягында кайра иштетүүгө болот.

Полимердик инжектордук форма үчүн бөлүктөрдү кантип жайгаштыруу керек

Акрилди калыптандыруу үчүн тетиктерди жасап жатканда, айрым элементтерди эске алуу кемчиликтерди азайтууга жана өндүрүштүн ийгиликтүү жүрүшүнө ынанууга жардам берет.

Wall Densityeeping

үзгүлтүксүз дубал бетинин калыңдыгы абдан маанилүү болуп саналатакрил инъекциялык калыптоо. Акрил компоненттери үчүн сунушталган калыңдык 0,025 жана 0,150 дюйм (0,635 тен 3,81 мм) ортосунда өзгөрөт. Дубалдын бетинин бир калыптагы тыгыздыгы ийилип калуу коркунучун азайтууга жардам берет жана көктүн жакшыраак толтурулушун камсыз кылат. Жука дубалдар да тезирээк муздап, жыйрылуу жана цикл убакыттарын азайтат.

Продукттун жүрүм-туруму жана колдонулушу

Полимерден жасалган буюмдар, алардын колдонулушун жана атмосферасын эске алуу менен иштелип чыгышы керек. Соруу, чарчоо, эскирүү жана аба ырайы сыяктуу факторлор буюмдун туруктуулугуна таасир этиши мүмкүн. Мисал катары, эгерде компонент олуттуу чыңалууга же экологиялык таасирге туруштук бере алат деп болжолдонсо, туруктуу сапатты тандап алуу жана кошумча терапиялар жөнүндө ойлонуу натыйжалуулукту жогорулатат.

Radii

Мобилдүүлүктү жакшыртуу жана стресс менен тынчсызданууну азайтуу үчүн стилиңиздин курч четтеринен качуу керек. Акрил бөлүктөрү үчүн дубалдын бетинин калыңдыгынын эң аз дегенде 25% барабар радиусун сактоо сунушталат. Оптималдуу бышыктык үчүн дубалдын калыңдыгынын 60% барабар радиусу колдонулушу керек. Бул стратегия жаракалардан коргоого жана компоненттин жалпы бышыктыгын жогорулатууга жардам берет.

Долбоордук бурч

Башка ар кандай инъекциялык формада жасалган пластиктер сыяктуу эле, акрил компоненттери көктүн жана көктүн жөнөкөй чыгарылышын камсыз кылуу үчүн бурчка муктаж. 0,5 ° жана 1 ° ортосундагы чоордук бурч, адатта, адекваттуу. Бирок, жылмакай беттер үчүн, өзгөчө оптикалык жактан тунук бойдон калууга муктаж болгон беттер үчүн, чыгаруу учурунда зыяндарды болтурбоо үчүн жакшыраак бурч керек болушу мүмкүн.

Бөлүктөргө сабырдуулук

Полимердик инжектордук формада жасалган тетиктер, айрыкча, кичинекей компоненттер үчүн чоң толеранттуулукка жетише алат. 160 ммден төмөн тетиктер үчүн өнөр жай каршылыктары 0,1ден 0,325 ммге чейин өзгөрүшү мүмкүн, ал эми 0,045тен 0,145 ммге чейинки чоң каршылыктарга 100 ммден кичирээк өлчөмдөгү тетиктерге жетишүүгө болот. Бул толеранттуулук тактыкты жана бирдейликти талап кылган колдонмолор үчүн маанилүү.

Кичирейүү

Кичирейтүү - инжектордук формалоо процессинин табигый бөлүгү, ал эми полимер да четте калбайт. Бул 0,4% дан 0,61% га чейин салыштырмалуу аз кичирейүү ылдамдыгына ээ, бул өлчөмдүн тактыгын сактоо үчүн баалуу. Кичирейүүнү көрсөтүү үчүн көктүн жана көктүн конструкциялары инъекциянын стресси, эрүү температурасы жана муздатуу убактысы сыяктуу аспектилерди эске алуу менен бул факторду камтышы керек.