Akrila iesmidzināšanas veidņu dizaina vadlīnijas

Polimēru iesmidzināšanas formēšanair populāra pieeja elastīgu, skaidru un vieglu detaļu izstrādei. Tā daudzpusība un noturība padara to par lielisku iespēju daudziem lietojumiem, sākot no transportlīdzekļa elementiem līdz plaša patēriņa elektroniskām ierīcēm. Šajā rokasgrāmatā mēs pārbaudīsim, kāpēc akrils ir vispiemērotākā veidņu veidošanas iespēja, kā precīzi izgatavot komponentus un vai akrila skrotis ir piemērots jūsu turpmākajam uzdevumam.

Kāpēc injekcijas formēšanai izmantot polimēru?

Polimērs vai poli(metilmetakrilāts) (PMMA), ir sintētiska plastmasa, kas slavena ar stiklam līdzīgu dzidrumu, izturību pret laikapstākļiem un izmēru drošību. Tas ir lielisks materiāls izstrādājumiem, kuriem nepieciešama gan estētiska pievilcība, gan ilgmūžība. Tieši šeit ir iemesls, kāpēc akrils izceļasiesmidzināšanas formēšana:

Optiskā atvērtība: Tas izmanto gaismas caurlaidību no 91% līdz 93%, padarot to par izcilu stikla aizstājēju lietojumos, kuros nepieciešama skaidra klātbūtne.
Izturība pret laikapstākļiem: Polimēra dabiskā izturība pret UV gaismu un mitrumu nodrošina, ka tas paliek dzidrs un drošs arī āra vidē.
Izmēru stabilitāte: Tas regulāri saglabā savus izmērus un formu, kas ir ļoti svarīgi liela apjoma ražošanai, kur var izmantot instrumentus un problēmas var atšķirties.
Ķīmiskā izturība: Tas ir izturīgs pret daudzām ķīmiskām vielām, kas sastāv no mazgāšanas līdzekļiem un ogļūdeņražiem, padarot to piemērotu rūpnieciskiem un ar transportu saistītiem lietojumiem.
Pārstrādājamība: Akrils ir 100% otrreiz pārstrādājams, piedāvājot videi draudzīgu alternatīvu, ko var izmantot atkārtoti tā sākotnējā dzīves cikla beigās.

Kā izkārtot detaļas polimēru iesmidzināšanai

Izgatavojot detaļas akrila slāņveida formēšanai, noteiktu elementu apdomība var palīdzēt samazināt defektus un nodrošināt veiksmīgu ražošanas procesu.

Sienu blīvēšana

Regulārs sienas virsmas biezums ir ļoti svarīgsakrila iesmidzināšana. Ieteicamais akrila komponentu biezums svārstās no 0,025 līdz 0,150 collām (0,635 līdz 3,81 mm). Vienmērīgs sienas virsmas blīvums palīdz samazināt deformācijas risku un garantē labāku veidņu piepildījumu. Plānākas sienas arī atdziest daudz ātrāk, samazinot kontrakcijas un cikla laiku.

Produkta uzvedība un lietošana

Polimēru izstrādājumi ir jāizstrādā, ņemot vērā to paredzēto lietojumu un atmosfēru. Tādi faktori kā šļūde, nogurums, nodilums un laikapstākļi var ietekmēt preces izturību. Piemēram, ja ir sagaidāms, ka komponents izturēs ievērojamu spriedzi vai ekoloģisku iedarbību, noturīgas kvalitātes izvēle un domāšana par papildu terapijām var uzlabot efektivitāti.

Radii

Lai uzlabotu formējamību un samazinātu stresu un trauksmi, ir svarīgi izvairīties no asām malām savā stilā. Akrila detaļām ieteicams saglabāt rādiusu, kas vienāds ar vismaz 25% no sienas virsmas biezuma. Lai nodrošinātu optimālu izturību, jāizmanto rādiuss, kas vienāds ar 60% no sienas biezuma. Šī stratēģija palīdz aizsargāt pret plaisām un uzlabot komponenta vispārējo izturību.

Iegrimes leņķis

Tāpat kā dažādām citām iesmidzināšanas plastmasām, akrila detaļām ir nepieciešams iegrimes leņķis, lai nodrošinātu vienkāršu izgrūšanu no pelējuma un pelējuma. Parasti pietiek ar iegrimes leņķi no 0,5 ° līdz 1 °. Tomēr gludām virsmām, īpaši tām, kurām jāpaliek optiski skaidrām, labāks iegrimes leņķis var būt būtisks, lai izvairītos no bojājumiem izgrūšanas laikā.

Daļu tolerance

Polimēru iesmidzināšanas formas detaļas var sasniegt lielas pielaides, īpaši mazākām sastāvdaļām. Detaļām, kuru izmērs ir mazāks par 160 mm, rūpnieciskā pretestība var svārstīties no 0,1 līdz 0,325 mm, savukārt liela pretestība ir no 0,045 līdz 0,145 mm detaļām, kuru izmērs ir mazāks par 100 mm. Šīs pielaides ir būtiskas lietojumiem, kuriem nepieciešama precizitāte un viendabība.

Sarūk

Sarukšana ir dabiska iesmidzināšanas formēšanas procesa sastāvdaļa, un polimērs nav izņēmums. Tam ir salīdzinoši zems saraušanās ātrums no 0,4% līdz 0,61%, kas ir vērtīgs, lai saglabātu izmēru precizitāti. Lai attēlotu saraušanos, pelējuma un pelējuma veidojumos ir jāiekļauj šis faktors, ņemot vērā tādus aspektus kā injekcijas spriegums, kušanas temperatūra un dzesēšanas laiks.