Удар калапи: Молдинг со дување е брза, умешна техника за склопување празни држачи за термопластични полимери. Предметите направени со користење на овој циклус во најголем дел имаат тенки ѕидови и достигнуваат големина и форма од мали, екстравагантни бокали до резервоари за авто-бензин. Во овој циклус, цилиндрична форма (парисон) направена од загреан полимер е сместена во јамата на расцепена форма. Воздухот потоа се внесува преку игла во парисот, кој се протега за да се прилагоди на состојбата на јамата. Придобивките од формирањето со удар вклучуваат ниски уреди и ги намалуваат трошоците на корпата, брзите стапки на создавање и капацитетот за обликување сложени форми во едно парче. Тој е ограничен, и покрај тоа, на празни или цилиндрични форми.
Календерирање: Календерирањето се користи за производство на термопластични листови и филмови и за нанесување на пластични капаци на задниот дел од различни материјали. Термопластиката со конзистентност слична на тесто се занемарува преку и прогресијата на загреани или изладени кифлички. Неговите придобивки вклучуваат минимален трошок и дека испорачаните материјали од листови се во основа ослободени од обликуваните вознемирености. Тоа е ограничено на материјали од листови и екстремно благите филмови се непрактични.
Лиење: Лиење се користи за испорака на листови, шипки, цевки, прелиминарни танци и инсталации, како и за заштита на електричните делови. Тоа е основен циклус, кој не бара надворешна моќност или напнатост. Обликот се натоварува со течна пластика (може да се користат акрили, епоксиди, полиестери, полипропилен, најлон или ПВЦ) и потоа се загрева за да се поправи, по што материјалот станува изотропен (има униформни својства вака и онака). Неговите предности вклучуваат: ниски трошоци за обликување, капацитет за врамување огромни делови со дебели попречни сегменти, пристојно завршување на површината и неговата удобност за создавање низок волумен. За жал, тој е ограничен на умерено јасни форми и има тенденција да биде неекономичен при високи стапки на создавање.
Калапи со компресија: Калапот со компресија се користи главно за ракување со термореактивни полимери. Претходно измерено, нормално претходно формирано полнење на полимер е обвиткано во затворена форма и е изложено на интензитет и напрегање додека не ја добие состојбата на обликот на јамата и не се поправи. Иако времетраењето на процесот за обликување под притисок е фундаментално подолго од она за формирање со инфузија и многустраните делови или исклучително блиските отпори се предизвикувачки да се испорачаат, тој ужива неколку придобивки, вклучително и ниска цена на државната куќа (алати и хардвер што се користат се поедноставни и поефтино), минимален материјален отпад и реалноста дека може да се обликуваат огромни, незгодни делови и дека циклусот е разновиден за брза компјутеризација.
Протерување: Исфрлањето се користи за непрекинато монтажа на филм, листови, цевки, канали, инкање, шипки, точки и филаменти, како и различни профили и поврзани со обликување на удар. Прашкаст или зрнест термопластичен или термозацврстен полимер се внесува од контејнер во загреано буре каде што се раствора и потоа се испраќа, како по правило, со вртлива завртка, низ излив со идеален попречен сегмент. Се лади со прскање вода и потоа се сече на идеални должини. Циклусот на исфрлање е наклонет кон неговите ниски трошоци за уредот, капацитетот за справување со сложени форми на профили, можноста за брзи стапки на создавање и капацитетот за нанесување облоги или обвивка на централните материјали (како жица). Тоа е ограничено на области со униформен попречен сегмент, како и да е тоа.
Калапи со вбризгување:Калапи со вбризгувањее најчесто вклучена техника за производство во големи размери на пластични предмети поради високите стапки на создавање и големата команда над аспектите на артиклите. (Ел Вакил, 1998) Во оваа стратегија, полимерот се води од контејнер во структура на пелети или во прав во комора каде што се загрева до разноврсност. Потоа се ограничува во шуплина со поделена форма и се зацврстува под напнатост, по што формата се отвора и делот се катапултира. Добрите страни на формирањето на инфузија се високите стапки на создавање, ниските трошоци за работа, високата репродуктивност на комплицираните суптилности и одличното завршување на површината. Неговите ограничувања се високиот стартен апарат и преносот на трошоците и начинот на кој тој не е финансиски функционален за мали трчања.
Ротационо обликување: Ротациско калапи е циклус со кој празните предмети може да се произведуваат од термопластика и понекогаш термосетирање. Полнење од силен или течен полимер се става во облик, кој се загрева додека истовремено се врти околу два спротивни томахавци. На овој начин, радијалната моќност го турка полимерот кон ѕидовите на формата, врамувајќи слој со униформа дебелина што се прилагодува на состојбата на шуплината и кој потоа се лади и катапултира од обликот. Општата интеракција има умерено продолжен временски циклус, но сепак ги ужива придобивките од понудата на практично неограничени можности за план на ставки и дозволувајќи им на сложените делови да се обликуваат со користење на хардвер и алатки со минимални трошоци.
Термоформирање: Термоформирањето вклучува различни циклуси кои се користат за изработка на предмети обликувани во чаши, на пример, прегради, штици, конаци и машински монитори од термопластични листови. Опуштениот термопластичен лим со интензитет се наоѓа над обликот и воздухот се празни помеѓу двете, ограничувајќи го листот да се прилагоди на формата на формата. Полимерот потоа се лади за да ја задржи својата форма, да се отстрани од формата и да се управува со мрежата што го опфаќа. Добрите страни на термоформирањето вклучуваат: ниски трошоци за алати, можност за создавање огромни делови со скудни површини и дека често е претпазливо за ограничено создавање на делови. Во секој случај, тоа е ограничено со тоа што деловите треба да бидат со директно поставување, има висока издашност на парчињата, има неколку материјали што може да се користат со овој циклус, а состојбата на предметот не може да содржи отвори.
Време на објавување: Јан-03-2025 година
