Blow Molding: Blow Molding hija teknika ta 'malajr u profiċjenti għall-assemblaġġ ta' detenturi vojta ta 'polimeri termoplastiku. Oġġetti magħmula bl-użu ta 'dan iċ-ċiklu fil-biċċa l-kbira għandhom ħitan irqaq u jilħqu fid-daqs u l-għamla minn buqar żgħar u stravaganti għal tankijiet tal-gass tal-karozzi. F'dan iċ-ċiklu forma ċilindrika (parison) magħmula minn polimeru msaħħna tinsab fil-ħofra ta 'forma maqsuma. L-arja mbagħad tiġi infuża permezz ta 'labra fil-parison, li testendi biex taġġusta għall-istat tal-fossa. Il-benefiċċji ta 'blow forming jinkorporaw apparat baxx u kick l-ispejjeż tal-barmil, rati ta' ħolqien ta 'malajr u l-kapaċità li jiffurmaw forom kumplessi f'biċċa waħda. Hija ristretta, minkejja, għal forom vojta jew ċilindriċi.
Kalendjar: Il-kalendjar huwa utilizzat biex jipproduċi folji u films termoplastiku u biex japplika għata tal-plastik fuq id-dahar ta 'materjali differenti. Termoplastiċi ta 'konsistenza bħal batter huma injorati permezz u progressjoni ta' rombli msaħħna jew imkessħa. Il-benefiċċji tiegħu jinkorporaw spiża minima u li l-materjali tal-folja kkonsenjati huma bażikament meħlusa minn iffurmati fl-ansjetajiet. Huwa ristrett għal materjali tal-folji u films estremament ħfief mhumiex prattiċi.
Tidwib: Ikkastjar huwa utilizzat biex iwassal folji, bars, tubi, żfin preliminari u installazzjonijiet kif ukoll biex jipproteġu partijiet elettriċi. Huwa ċiklu bażiku, li ma jeħtieġ l-ebda qawwa ta 'barra jew tensjoni. Forma hija mgħobbija bil-plastik fluwidu (jistgħu jintużaw akriliċi, epoxies, poliesteri, polypropylene, najlon jew PVC) u mbagħad tissaħħan biex tiffissa, u wara l-materjal isir iżotropiku (għandu proprjetajiet uniformi b'dan il-mod u l-ieħor). Il-vantaġġi tiegħu jinkludu: spejjeż baxxi tal-forma, il-kapaċità li jinkwadraw partijiet enormi b'segmenti trasversali ħoxnin, tlestija tal-wiċċ deċenti u l-kumdità tagħha għall-ħolqien ta 'volum baxx. Sfortunatament, huwa ristrett għal forom moderatament sempliċi u għandu tendenza li ma jkunx ekonomiku b'rati għoljin ta 'ħolqien.
Iffurmar bil-kompressjoni: L-iffurmar tal-kompressjoni huwa utilizzat essenzjalment għall-immaniġġjar ta 'polimeri termosetting. Ċarġ imkejjel minn qabel, normalment preformat ta 'polimeru huwa magħluq ġewwa forma magħluqa u huwa espost għal intensità u tensjoni sakemm jieħu l-istat tal-fossa tal-forma u jiffissa. Għalkemm it-tul ta' żmien tal-proċess għall-iffurmar tal-pressjoni huwa fundamentalment itwal minn dak għall-iffurmar tal-infużjoni u partijiet b'ħafna naħat jew reżistenzi eċċezzjonalment qrib huma ta' sfida biex iwasslu, tgawdi minn ftit benefiċċji inkluż spiża baxxa tad-dar tal-istat (l-għodda u l-ħardwer utilizzati huma aktar sempliċi u inqas għaljin), skart ta 'materjal minimu u r-realtajiet li partijiet enormi u ingombranti jistgħu jiġu ffurmati u li ċ-ċiklu huwa versatili għal kompjuterizzazzjoni mgħaġġla.
Tkeċċija: Tkeċċija hija utilizzata għall-assemblaġġ bla waqfien ta 'film, folja, tubi, kanali, lembut, vireg, punti u filamenti kif ukoll profili differenti u relatati mal-iffurmar tal-blow. Polimeru termoplastiku jew termosett trab jew granulari jittieħed ħsieb minn kontenitur ġo barmil imsaħħan fejn jinħall u mbagħad jintbagħat, bħala regola permezz ta 'kamin li jdur, permezz ta' spout li għandu s-segment trasversali ideali. Huwa mkessaħ bi tixrid ta 'ilma u mbagħad jitqatta' sat-tulijiet ideali. Iċ-ċiklu ta 'tkeċċija huwa inklinat lejn fid-dawl tal-ispejjeż baxxi tal-apparat tiegħu, il-kapaċità li jimmaniġġjaw forom ta' profil kumplessi, iċ-ċans ta 'rati ta' ħolqien ta 'malajr u l-kapaċità li jiġu applikati kisjiet jew jacketing għal materjali ċentrali (bħal wajer). Hija ristretta għal żoni ta 'segment trasversali uniformi, kemm jista' jkun.
Molding ta 'l-injezzjoni:Molding ta 'l-injezzjonihija l-aktar teknika normalment involuta għall-manifattura fuq skala kbira ta 'oġġetti tal-plastik minħabba r-rati għolja ta' ħolqien u kmand kbir fuq l-aspetti tal-oġġetti. (El Wakil, 1998) F'din l-istrateġija, il-polimeru jittieħed ħsieb minn kontenitur f'struttura ta' pellet jew trab f'kamra fejn jissaħħan għal versatilità. Imbagħad jiġi kostrett f'kavità b'forma maqsuma u jissolidifika taħt tensjoni, wara li l-forma tinfetaħ u l-parti tiġi katapultata. Il-vantaġġi tal-iffurmar tal-infużjoni huma rati għolja ta 'ħolqien, spejjeż baxxi tax-xogħol, riproduċibbiltà għolja ta' irqaq kkumplikati u tlestija kbira tal-wiċċ. Il-limitazzjonijiet tiegħu huma apparat tal-bidu għoli u jgħaddu l-ispejjeż u l-mod li mhuwiex finanzjarjament funzjonali għal ġirjiet żgħar.
Molding rotazzjonali: Rotational Molding huwa ċiklu li bih oġġetti vojta jistgħu jiġu prodotti minn termoplastiku u xi drabi termosett. Ċarġ ta 'polimeru qawwi jew fluwidu jitqiegħed f'forma, li jissaħħan filwaqt li fl-istess ħin ikun imdawwar madwar żewġ tomahawks opposti. B'dan il-mod, il-qawwa radjali timbotta l-polimeru kontra l-ħitan tal-forma, u tfassal saff ta 'ħxuna uniformi li jaġġusta għall-istat tal-kavità u li mbagħad jitkessaħ u jiġi katapultat mill-forma. L-interazzjoni ġenerali għandha medda ta 'ċiklu ta' żmien moderatament fit-tul iżda tgawdi l-benefiċċji li toffri opportunità ta 'pjan ta' oġġetti prattikament illimitat u tippermetti li partijiet kumplessi jiġu ffurmati bl-użu ta 'hardware u għodda ta' spiża minima.
Termoforming: Thermoforming jinkludi diversi ċikli utilizzati biex isiru oġġetti ffurmati bit-tazza, pereżempju, kompartimenti, bordijiet, alloġġ u moniters tal-magni minn folji termoplastiku. Folja termoplastika rilassata ta 'intensità tinsab fuq il-forma u l-arja titbattal minn bejn it-tnejn, li tillimita l-folja biex taġġusta għall-forma tal-forma. Il-polimeru mbagħad jitkessaħ sabiex iżomm il-forma tiegħu, jiġi eliminat mill-forma u l-web li tinkludih tiġi ġestita. Il-vantaġġi tat-termoforming jinkludu: spejjeż baxxi tal-għodda, iċ-ċans ta 'ħolqien ta' parti enormi b'żoni żgħar u li spiss ikun prudenti għall-ħolqien ta 'parti ristretta. Huwa xorta waħda ristrett li l-partijiet għandhom ikunu ta 'setup sempliċi, hemm rendiment għoli ta' biċċa, hemm koppja ta 'materjali li jistgħu jiġu utilizzati ma' dan iċ-ċiklu, u l-istat ta 'l-oġġett ma jistax ikun fih fetħiet.
Ħin tal-post: Jan-03-2025
