Blaasvormen: Blow Molding is een snelle, vakkundige techniek voor het assembleren van lege houders van thermoplastische polymeren. Artikelen die met deze cyclus zijn gemaakt, hebben voor het grootste deel dunne wanden en variëren in grootte en vorm van kleine, extravagante kannen tot automatische gastanks. In deze cyclus bevindt zich een cilindrische vorm (parison) gemaakt van een verwarmd polymeer in de put van een gespleten vorm. Vervolgens wordt lucht via een naald in de parison geïnjecteerd, die zich uitstrekt om zich aan te passen aan de toestand van de put. De voordelen van blaasvormen zijn onder meer lage apparaat- en hoge kosten, snelle creatiesnelheden en het vermogen om complexe vormen uit één stuk te vormen. Het is niettemin beperkt tot lege of cilindrische vormen.
Kalanderen: Kalanderen wordt gebruikt om thermoplastische vellen en films te produceren en om plastic omhulsels op de achterkant van verschillende materialen aan te brengen. Thermoplastische materialen met een beslagachtige consistentie worden buiten beschouwing gelaten door een opeenvolging van verwarmde of gekoelde rollen. De voordelen ervan zijn onder meer minimale kosten en dat de geleverde plaatmaterialen in principe bevrijd zijn van gevormde zorgen. Het is beperkt tot plaatmateriaal en extreem kleine films zijn onpraktisch.
Gieten: Gieten wordt gebruikt om platen, staven, buizen, voordansen en installaties te leveren en om elektrische onderdelen te beschermen. Het is een fundamentele cyclus, die geen uiterlijke kracht of spanning vereist. Een vorm wordt gevuld met vloeibaar plastic (er kan gebruik worden gemaakt van acryl, epoxy, polyester, polypropyleen, nylon of PVC) en wordt vervolgens verwarmd om te fixeren, waarna het materiaal isotroop wordt (heeft op deze manier uniforme eigenschappen). De voordelen zijn onder meer: lage vormkosten, de mogelijkheid om grote onderdelen met dikke dwarssegmenten te framen, een behoorlijke oppervlakteafwerking en het comfort voor het maken van kleine volumes. Helaas is het beperkt tot redelijk eenvoudige vormen en is het vaak oneconomisch bij hoge creatiesnelheden.
Compressiegieten: Compressiegieten wordt voornamelijk gebruikt voor de verwerking van thermohardende polymeren. Een vooraf afgemeten, normaal gesproken voorgevormde lading van een polymeer wordt ingekapseld in een gesloten vorm en wordt blootgesteld aan intensiteit en spanning totdat het de toestand van de vormkuil aanneemt en fixeert. Hoewel de procesduur voor drukvormen fundamenteel langer is dan die voor infusievormen en veelzijdige onderdelen of uitzonderlijk nauwe weerstanden een uitdaging zijn om te leveren, heeft het een aantal voordelen, waaronder lage staatskosten (de gebruikte gereedschappen en hardware zijn eenvoudiger en minder duur), minimale materiaalverspilling en de realiteit dat enorme, logge onderdelen kunnen worden gevormd en dat de cyclus veelzijdig is voor snelle automatisering.
Uitzetting: Uitdrijving wordt gebruikt voor de non-stop montage van folie, platen, buizen, kanalen, trechters, staven, punten en filamenten, evenals verschillende profielen en gerelateerd aan blaasvormgeving. Een poedervormig of korrelvormig thermoplastisch of thermohardend polymeer wordt vanuit een houder in een verwarmd vat gebracht waar het oplost en vervolgens, in de regel door een draaibare schroef, door een tuit met het ideale dwarssegment gestuurd. Het wordt gekoeld met een scheutje water en vervolgens op de ideale lengte gesneden. De uitdrijvingscyclus neigt naar de richting vanwege de lage apparaatkosten, het vermogen om complexe profielvormen te hanteren, de kans op snelle creatiesnelheden en het vermogen om coatings of mantels aan te brengen op centrale materialen (zoals draad). Het is beperkt tot gebieden met een uniform dwarssegment, hoe het ook zij.
Spuitgieten:Spuitgietenis de meest gebruikte techniek voor de grootschalige productie van plastic artikelen vanwege de hoge creatiesnelheid en de grote controle over de aspecten van de artikelen. (El Wakil, 1998) Bij deze strategie wordt het polymeer vanuit een container in pellet- of poedervorm overgebracht naar een kamer waar het wordt opgewarmd tot veelzijdigheid. Vervolgens wordt het in een gespleten holte opgesloten en stolt onder spanning, waarna de vorm wordt geopend en het onderdeel wordt gekatapulteerd. De voordelen van infusievormen zijn hoge creatiesnelheden, lage arbeidskosten, hoge reproduceerbaarheid van gecompliceerde subtiliteiten en een geweldige oppervlakteafwerking. De beperkingen zijn het hoge startapparaat en het doorberekenen van kosten, en de manier waarop het financieel niet functioneel is voor kleine runs.
Rotatiegieten: Rotational Moulding is een cyclus waarbij lege artikelen kunnen worden geproduceerd uit thermoplastische materialen en soms thermoharders. Een lading sterk of vloeibaar polymeer wordt in een vorm gebracht, die wordt verwarmd en tegelijkertijd om twee tegenover elkaar liggende tomahawks wordt gedraaid. Op deze manier duwt de radiale kracht het polymeer tegen de wanden van de vorm, waardoor een laag met een uniforme dikte wordt omlijst die zich aanpast aan de toestand van de holte en die vervolgens wordt gekoeld en uit de vorm wordt gekatapulteerd. De algemene interactie heeft een redelijk lange tijdscyclus, maar geniet toch van de voordelen van het bieden van vrijwel onbeperkte mogelijkheden voor artikelplanning en het mogelijk maken van het vormen van complexe onderdelen met behulp van hardware en gereedschappen met minimale kosten.
Thermovormen: Thermovormen omvat verschillende cycli die worden gebruikt om bekervormartikelen te maken, bijvoorbeeld compartimenten, planken, behuizingen en machinemonitors van thermoplastische platen. Een in intensiteit ontspannen thermoplastisch vel wordt over de vorm geplaatst en de lucht wordt tussen de twee geleegd, waardoor het vel zich aanpast aan de vorm van de vorm. Het polymeer wordt vervolgens gekoeld zodat het zijn vorm behoudt, uit de vorm wordt geëlimineerd en het web dat het omhult, wordt beheerd. De voordelen van thermovormen zijn onder meer: lage gereedschapskosten, de kans op enorme onderdelencreatie met kleine oppervlakken en dat het vaak verstandig is om beperkte onderdelen te maken. Het is hoe dan ook beperkt in die zin dat de onderdelen een eenvoudige opstelling moeten hebben, er een hoge stukopbrengst is, er een aantal materialen zijn die in deze cyclus kunnen worden gebruikt en de staat van het item geen openingen mag bevatten.
Posttijd: 03-jan-2025
