1) PBT har lav hygroskopisitet, men er mer følsom for fuktighet ved høye temperaturer. Det vil bryte ned PBT-molekylene underveisstøpingprosessen, mørkne fargen og produsere flekker på overflaten, så den bør vanligvis tørkes.
2) PBT-smelte har utmerket flyteevne, så det er enkelt å danne tynnveggede produkter med komplekse former, men vær oppmerksom på støpeforandringer og sikling fra dysene.
3) PBT har et tydelig smeltepunkt. Når temperaturen stiger over smeltepunktet, vil fluiditeten øke plutselig, så det bør man være oppmerksom på.
4) PBT har et smalt støpeprosessområde, krystalliserer raskt ved avkjøling og god fluiditet, noe som er spesielt egnet for rask injeksjon.
5) PBT har en større krympehastighet og krympeområde, og forskjellen i krympehastighet i forskjellige retninger er tydeligere enn andre plasttyper.
6) PBT er svært følsomt for responsen fra hakk og skarpe hjørner. Spenningskonsentrasjon vil sannsynligvis oppstå på disse posisjonene, noe som reduserer bæreevnen betraktelig, og er utsatt for brudd når det utsettes for kraft eller støt. Derfor bør dette tas hensyn til ved design av plastdeler. Alle hjørner, spesielt de indre hjørnene, bør bruke bueoverganger så mye som mulig.
7) Forlengelseshastigheten til ren PBT kan nå 200 %, slik at produkter med mindre fordypninger kan presses ut av formen. Etter fylling med glassfiber eller fyllstoff reduseres imidlertid forlengelsen kraftig, og hvis det er fordypninger i produktet, kan ikke tvungen avforming implementeres.
8) Løperen i PBT-formen bør være kort og tykk hvis mulig, og den runde løperen vil ha best effekt. Generelt kan både modifisert og umodifisert PBT brukes med vanlige løpere, men glassfiberforsterket PBT kan bare gi gode resultater når varmløperstøping brukes.
9) Punktporten og den latente porten har en stor skjæreffekt, noe som kan redusere den tilsynelatende viskositeten til PBT-smelten, noe som bidrar til støping. Det er en ofte brukt port. Portdiameteren bør være større.
10) Det er best at porten vender mot kjernehulrommet eller kjernen for å unngå spruting og minimere fylling av smelten når den strømmer inn i hulrommet. Ellers er produktet utsatt for overflatefeil og forringet ytelse.
Publisert: 18. februar 2022
