ଆକ୍ରିଲିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ଡିଜାଇନ୍ ପାଇଁ ନିର୍ଦ୍ଦେଶାବଳୀ

ପଲିମର ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂଏହା ସ୍ଥିର, ସ୍ପଷ୍ଟ ଏବଂ ହାଲୁକା ଅଂଶ ବିକାଶ ପାଇଁ ଏକ ଲୋକପ୍ରିୟ ପଦ୍ଧତି। ଏହାର ବହୁମୁଖୀତା ଏବଂ ସ୍ଥିରତା ଏହାକୁ ଯାନବାହାନ ଉପାଦାନଠାରୁ ଆରମ୍ଭ କରି ଗ୍ରାହକ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋନିକ୍ ଡିଭାଇସ୍ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଅନେକ ପ୍ରୟୋଗ ପାଇଁ ଏକ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ବିକଳ୍ପ କରିଥାଏ। ଏହି ଗାଇଡରେ, ଆମେ ଯାଞ୍ଚ କରିବୁ ଯେ କାହିଁକି ଆକ୍ରିଲିକ୍ ସଟ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ପାଇଁ ଏକ ଶ୍ରେଷ୍ଠ ବିକଳ୍ପ, କିପରି ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ଦକ୍ଷତାର ସହିତ ତିଆରି କରିବେ, ଏବଂ ଆକ୍ରିଲିକ୍ ସଟ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ଆପଣଙ୍କ ପରବର୍ତ୍ତୀ କାର୍ଯ୍ୟ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ କି ନାହିଁ।

ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପାଇଁ ପଲିମର କାହିଁକି ବ୍ୟବହାର କରିବେ?

ପଲିମର, କିମ୍ବା ପଲି(ମିଥାଇଲ ମେଥାକ୍ରିଲେଟ୍) (ପିଏମ୍ଏମ୍ଏ) ହେଉଛି ଏକ ସିନ୍ଥେଟିକ୍ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ଯାହା ଏହାର କାଚ ପରି ସ୍ପଷ୍ଟତା, ପାଣିପାଗ ଅବସ୍ଥା ପ୍ରତିରୋଧ ଏବଂ ପରିମାଣ ସୁରକ୍ଷା ପାଇଁ ପ୍ରସିଦ୍ଧ। ଏହା ସେହି ଉତ୍ପାଦ ପାଇଁ ଏକ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ସାମଗ୍ରୀ ଯାହାକୁ ସୌନ୍ଦର୍ଯ୍ୟ ଆକର୍ଷଣ ଏବଂ ସ୍ଥାୟୀତ୍ୱ ଉଭୟ ଆବଶ୍ୟକ। ଏଠାରେ ଆକ୍ରିଲିକ୍ କାହିଁକି ରହିଥାଏ ତାହା ଦିଆଯାଇଛିଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଛାଞ୍ଚୀକରଣ:

ଅପ୍ଟିକାଲ୍ ଖୋଲାତା: ଏହା 91% -93% ମଧ୍ୟରେ ଏକ ଆଲୋକ ମାର୍ଗ ବ୍ୟବହାର କରେ, ଯାହା ଏହାକୁ ସ୍ପଷ୍ଟ ଉପସ୍ଥିତି ପାଇଁ ଆହ୍ବାନ କରୁଥିବା ପ୍ରୟୋଗଗୁଡ଼ିକରେ କାଚ ପାଇଁ ଏକ ଉତ୍କୃଷ୍ଟ ବଦଳ କରିଥାଏ।
ପାଣିପାଗ ପ୍ରତିରୋଧ: ପଲିମରର UV ଆଲୋକ ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା ପ୍ରତି ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରାକୃତିକ ପ୍ରତିରୋଧ ଏହାକୁ ବାହ୍ୟ ପରିବେଶରେ ମଧ୍ୟ ସ୍ୱଚ୍ଛ ଏବଂ ସୁରକ୍ଷିତ ରଖେ।
ଡାଇମେନ୍ସନାଲ୍ ସ୍ଥିରତା: ଏହା ନିୟମିତ ଭାବରେ ଏହାର ଆକାର ଏବଂ ଆକୃତି ବଜାୟ ରଖେ, ଯାହା ଉଚ୍ଚ-ଭଲିଉମ୍ ଉତ୍ପାଦନ ଚାଳନ ପାଇଁ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଯେଉଁଠାରେ ଟୁଲିଂ ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବ ଏବଂ ସମସ୍ୟା ଭିନ୍ନ ହୋଇପାରେ।
ରାସାୟନିକ ପ୍ରତିରୋଧ: ଏହା ଡିଟରଜେଣ୍ଟ ଏବଂ ହାଇଡ୍ରୋକାର୍ବନ ସମେତ ଅନେକ ରାସାୟନିକ ପଦାର୍ଥ ପ୍ରତି ପ୍ରତିରୋଧୀ, ଯାହା ଏହାକୁ ଶିଳ୍ପ ଏବଂ ପରିବହନ ସମ୍ବନ୍ଧୀୟ ବ୍ୟବହାର ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ କରିଥାଏ।
ପୁନଃଚକ୍ରୀକରଣ: ଆକ୍ରିଲିକ୍ ୧୦୦% ପୁନଃଚକ୍ରୀକରଣଯୋଗ୍ୟ, ଏହା ଏକ ପରିବେଶ ଅନୁକୂଳ ବିକଳ୍ପ ପ୍ରଦାନ କରେ ଯାହାକୁ ଏହାର ପ୍ରାଥମିକ ଜୀବନଚକ୍ର ଶେଷରେ ପୁନଃଉଦ୍ୟୋଗ କରାଯାଇପାରିବ।

ପଲିମର ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପାଇଁ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକୁ କିପରି ଲେଆଉଟ୍ କରିବେ

ଆକ୍ରିଲିକ୍ ସଟ୍ ମୋଲ୍ଡିଂ ପାଇଁ ଅଂଶ ତିଆରି କରିବା ସମୟରେ, କିଛି ଉପାଦାନର ସଚେତନ ବିଚାର ତ୍ରୁଟି ହ୍ରାସ କରିବାରେ ଏବଂ ଏକ ସଫଳ ଉତ୍ପାଦନ ପରିଚାଳନା ନିଶ୍ଚିତ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରିପାରିବ।

କାନ୍ଥ ଘନତାପିଂ

ଏକ ନିୟମିତ କାନ୍ଥ ପୃଷ୍ଠ ଘନତା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣଆକ୍ରିଲିକ୍ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ। ଆକ୍ରିଲିକ୍ ଉପାଦାନ ପାଇଁ ପରାମର୍ଶିତ ଘନତା 0.025 ଏବଂ 0.150 ଇଞ୍ଚ (0.635 ରୁ 3.81 ମିମି) ମଧ୍ୟରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ। ସମାନ କାନ୍ଥ ପୃଷ୍ଠ ଘନତା ୱାର୍ପିଂର ବିପଦକୁ ହ୍ରାସ କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ ଏବଂ ଭଲ ଛାଞ୍ଚ ପୂରଣକୁ ଗ୍ୟାରେଣ୍ଟି ଦିଏ। ପତଳା କାନ୍ଥଗୁଡ଼ିକ ମଧ୍ୟ ବହୁତ ଶୀଘ୍ର ଥଣ୍ଡା ହୁଏ, ଯାହା ସଂକୋଚନ ଏବଂ ଚକ୍ର ସମୟକୁ ହ୍ରାସ କରେ।

ଉତ୍ପାଦ ଆଚରଣ ଏବଂ ବ୍ୟବହାର

ପଲିମର ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକୁ ସେମାନଙ୍କର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ବ୍ୟବହାର ଏବଂ ପରିବେଶକୁ ଦୃଷ୍ଟିରେ ରଖି ଡିଜାଇନ୍ କରିବାକୁ ପଡିବ। କ୍ରୀପ୍, ଥକ୍କାପଣ, ଘୃଣା ଏବଂ ପାଗ ପରି କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଜିନିଷର ସ୍ଥାୟୀତ୍ୱକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଯଦି ଉପାଦାନଟି ଯଥେଷ୍ଟ ଚାପ କିମ୍ବା ପରିବେଶଗତ ସଂସ୍ପର୍ଶ ବଜାୟ ରଖିବ ବୋଲି ଆଶା କରାଯାଉଛି, ତେବେ ଏକ ସ୍ଥାୟୀ ଗୁଣବତ୍ତା ବାଛିବା ଏବଂ ଅତିରିକ୍ତ ଚିକିତ୍ସା ବିଷୟରେ ଚିନ୍ତା କରିବା ଦ୍ୱାରା ଦକ୍ଷତା ବୃଦ୍ଧି ପାଇପାରିବ।

ରେଡିଆଇ

ମୋଲ୍ଡେବଲିଟି ଉନ୍ନତ କରିବା ଏବଂ ଚାପ ଏବଂ ଚିନ୍ତାର କେନ୍ଦ୍ରବିନ୍ଦୁକୁ କମ କରିବା ପାଇଁ, ଆପଣଙ୍କ ଶୈଳୀରେ ତୀକ୍ଷ୍ଣ ଧାରଗୁଡ଼ିକୁ ଏଡାଇବା ଜରୁରୀ। ଆକ୍ରିଲିକ୍ ଅଂଶ ପାଇଁ, କାନ୍ଥ ପୃଷ୍ଠ ଘନତାର ଅତି କମରେ 25% ପରି ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ ବଜାୟ ରଖିବା ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇଛି। ସର୍ବୋତ୍ତମ ଦୃଢ଼ତା ପାଇଁ, କାନ୍ଥ ଘନତାର 60% ପରି ବ୍ୟାସାର୍ଦ୍ଧ ବ୍ୟବହାର କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏହି ରଣନୀତି ଫାଟରୁ ରକ୍ଷା କରିବାରେ ଏବଂ ଉପାଦାନର ସାମଗ୍ରିକ ଦୃଢ଼ତା ବୃଦ୍ଧି କରିବାରେ ସାହାଯ୍ୟ କରେ।

ଡ୍ରାଫ୍ଟ କୋଣ

ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ବିଭିନ୍ନ ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ-ମୋଲ୍ଡଡ୍ ପ୍ଲାଷ୍ଟିକ୍ ପରି, ଆକ୍ରିଲିକ୍ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ମିଲଡିଉରୁ ସରଳ ଇଜେକ୍ସନ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଡ୍ରାଫ୍ଟ କୋଣ ଆବଶ୍ୟକ। 0.5 ° ଏବଂ 1 ° ମଧ୍ୟରେ ଏକ ଡ୍ରାଫ୍ଟ କୋଣ ସାଧାରଣତଃ ଯଥେଷ୍ଟ। ତଥାପି, ଚିକ୍କଣ ପୃଷ୍ଠଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ବିଶେଷକରି ଯେଉଁଗୁଡ଼ିକୁ ଅପ୍ଟିକାଲି ସ୍ପଷ୍ଟ ରହିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଇଜେକ୍ସନ ସମୟରେ କ୍ଷତି ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଏକ ଉତ୍ତମ ଡ୍ରାଫ୍ଟ କୋଣ ଆବଶ୍ୟକ ହୋଇପାରେ।

ଅଂଶ ସହନଶୀଳତା

ପଲିମର ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ-ମୋଲ୍ଡଡ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ଉତ୍ତମ ସହନଶୀଳତା ହାସଲ କରିପାରିବେ, ବିଶେଷକରି ଛୋଟ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ। 160 ମିମିରୁ କମ୍ ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ, ଶିଳ୍ପ ପ୍ରତିରୋଧ 0.1 ରୁ 0.325 ମିମି ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଭିନ୍ନ ହୋଇପାରେ, ଯେତେବେଳେ 100 ମିମିରୁ ଛୋଟ ଆକାରର ଅଂଶଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ 0.045 ରୁ 0.145 ମିମି ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ମହାନ ପ୍ରତିରୋଧ ହାସଲ କରାଯାଇପାରିବ। ସଠିକତା ଏବଂ ସମାନତା ଆବଶ୍ୟକ କରୁଥିବା ପ୍ରୟୋଗଗୁଡ଼ିକ ପାଇଁ ଏହି ସହନଶୀଳତା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ।

ସଂକୁଚିତ ହେଉଛି

ସଂକୁଚିତ ହେବା ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ମୋଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଏକ ପ୍ରାକୃତିକ ଅଂଶ, ଏବଂ ପଲିମର ମଧ୍ୟ ଏହାର ବ୍ୟତିକ୍ରମ ନୁହେଁ। ଏହାର ସଙ୍କୋଚନ ହାର 0.4% ରୁ 0.61% ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ କମ୍, ଯାହା ପରିମାଣିକ ସଠିକତା ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ ମୂଲ୍ୟବାନ। ସଙ୍କୋଚନକୁ ପ୍ରତିନିଧିତ୍ୱ କରିବା ପାଇଁ, ଛାଞ୍ଚ ଏବଂ ମିଲଡିଉ ଡିଜାଇନରେ ଏହି କାରକକୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଇଞ୍ଜେକ୍ସନ ଚାପ, ତରଳିବା ତାପମାତ୍ରା ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ସମୟ ଭଳି ଦିଗଗୁଡ଼ିକୁ ବିଚାର କରି।