ਦੀ ਵਿਆਪਕ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਦੇ ਨਾਲਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦ, ਜਨਤਾ ਨੂੰ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਦਿੱਖ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਉੱਚ ਅਤੇ ਉੱਚ ਲੋੜਾਂ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਪਲਾਸਟਿਕ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਸਤਹ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਮੋਲਡ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਚਮਕਦਾਰ ਉੱਚ-ਚਮਕ ਵਾਲੀ ਸਤਹ. ਲੋੜਾਂ ਵੱਧ ਹਨ, ਅਤੇ ਇਸਲਈ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਵੀ ਵੱਧ ਹਨ। ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ ਨਾ ਸਿਰਫ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸੁੰਦਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤਹ ਦੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵੀ ਸੁਧਾਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਵੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਲਾਸਟਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਢਾਲਣਾ ਆਸਾਨ ਬਣਾਉਣਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ। ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:
(1) ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ
ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਇੱਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਵਿਧੀ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਪਾਲਿਸ਼ ਕੀਤੇ ਕੰਨਵੈਕਸ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੁਆਰਾ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਵ੍ਹੀਟਸਟੋਨ ਦੀਆਂ ਪੱਟੀਆਂ, ਉੱਨ ਦੇ ਪਹੀਏ, ਸੈਂਡਪੇਪਰ, ਆਦਿ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਹਾਇਕ ਟੂਲ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟਰਨਟੇਬਲ, ਅਤਿ-ਬਰੀਕ ਪੀਹਣ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਦੇ ਢੰਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਉਹਨਾਂ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ ਹਨ। ਅਤਿ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਘਬਰਾਹਟ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਟੂਲ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਘਿਰਣਾ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਮਸ਼ੀਨ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਦਬਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਨਾਲ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ, Ra0.008μm ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ। ਆਪਟੀਕਲ ਲੈਂਸ ਮੋਲਡ ਅਕਸਰ ਇਸ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ
(2) ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ
ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਅਬਰੈਸਿਵ ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਫੀਲਡ ਵਿੱਚ ਇੱਕਠੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਬਰੈਸਿਵ ਨੂੰ ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਵੇਵ ਦੇ ਓਸਿਲੇਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਜ਼ਮੀਨ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਮੈਕਰੋਸਕੋਪਿਕ ਫੋਰਸ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਨਹੀਂ ਬਣੇਗੀ, ਪਰ ਟੂਲਿੰਗ ਬਣਾਉਣਾ ਅਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਨੂੰ ਰਸਾਇਣਕ ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਕੈਮੀਕਲ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਘੋਲ ਦੇ ਖੋਰ ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਸਿਸ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਘੋਲ ਨੂੰ ਹਿਲਾਉਣ ਲਈ ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਭੰਗ ਕੀਤੇ ਉਤਪਾਦ ਅਲੱਗ ਹੋ ਜਾਣ, ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੇ ਨੇੜੇ ਖੋਰ ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟ ਇਕਸਾਰ ਹੋਵੇ; ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਤਰੰਗਾਂ ਦਾ cavitation ਪ੍ਰਭਾਵ ਵੀ ਖੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸਤਹ ਨੂੰ ਚਮਕਾਉਣ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ.
(3) ਤਰਲ ਪਾਲਿਸ਼
ਫਲੂਇਡ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਖੁਰਚਣ ਲਈ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਵਹਿਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਅਤੇ ਇਸ ਦੁਆਰਾ ਚੁੱਕੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਘਸਣ ਵਾਲੇ ਕਣਾਂ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀਆਂ ਜਾਣ ਵਾਲੀਆਂ ਵਿਧੀਆਂ ਹਨ: ਅਬਰੈਸਿਵ ਜੈਟ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ, ਤਰਲ ਜੈੱਟ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ, ਹਾਈਡ੍ਰੋਡਾਇਨਾਮਿਕ ਪੀਸਣਾ, ਆਦਿ। ਹਾਈਡ੍ਰੋਡਾਇਨਾਮਿਕ ਪੀਸਣ ਨੂੰ ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਦਬਾਅ ਦੁਆਰਾ ਚਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਤਰਲ ਮਾਧਿਅਮ ਨੂੰ ਘਸਾਉਣ ਵਾਲੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਰਫਤਾਰ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਪਾਰ ਕਰਦੇ ਹੋਏ ਵਹਿੰਦਾ ਹੋਵੇ। ਮਾਧਿਅਮ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ (ਪੌਲੀਮਰ-ਵਰਗੇ ਪਦਾਰਥ) ਦਾ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਨੂੰ ਹੇਠਲੇ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਚੰਗੀ ਵਹਾਅਯੋਗਤਾ ਅਤੇ ਅਬਰੈਸਿਵਜ਼ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਘਬਰਾਹਟ ਸਿਲੀਕਾਨ ਕਾਰਬਾਈਡ ਪਾਊਡਰ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।
(4) ਚੁੰਬਕੀ ਪੀਹਣਾ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ
ਚੁੰਬਕੀ ਪੀਸਣਾ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਲਈ ਚੁੰਬਕੀ ਖੇਤਰ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਦੇ ਤਹਿਤ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਬੁਰਸ਼ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਚੁੰਬਕੀ ਘਬਰਾਹਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਇਸ ਵਿਧੀ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਚੰਗੀ ਕੁਆਲਿਟੀ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਦਾ ਆਸਾਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਚੰਗੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਹਨ। ਢੁਕਵੇਂ ਘਬਰਾਹਟ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ Ra0.1μm ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ
ਪਲਾਸਟਿਕ ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ ਦੂਜੇ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਲੋੜੀਂਦੀ ਸਤਹ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰੀ ਹੈ। ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਬੋਲਦੇ ਹੋਏ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਨੂੰ ਮਿਰਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਵਿੱਚ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਆਪਣੇ ਆਪ ਨੂੰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਉੱਚ ਲੋੜਾਂ ਹਨ ਬਲਕਿ ਸਤਹ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ, ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ ਅਤੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ ਉੱਚ ਮਾਪਦੰਡ ਵੀ ਹਨ। ਸਰਫੇਸ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਿਰਫ ਇੱਕ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤਹ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ
ਮਿਰਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਮਿਆਰ ਨੂੰ ਚਾਰ ਗ੍ਰੇਡਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ: AO=Ra0.008μm, A1=Ra0.016μm, A3=Ra0.032μm, A4=Ra0.063μm, ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਟਿਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ। , ਤਰਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਤਰੀਕੇ ਹਾਲਾਂਕਿ, ਰਸਾਇਣਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਅਲਟਰਾਸੋਨਿਕ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ, ਮੈਗਨੈਟਿਕ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਇਸਲਈ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮੋਲਡਾਂ ਦੀ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਜੇ ਵੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਹਾਵੀ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਮਈ-11-2022
