Formowanie wtryskowe, mówiąc najprościej, to proces polegający na użyciu materiałów metalowych do formowania wnęki w kształcie części, wywieraniu ciśnienia na stopiony płynny plastik, aby wstrzyknąć go do wnęki i utrzymywaniu ciśnienia przez pewien czas, a następnie schłodzeniu stopionego plastiku i wyjęciu gotowej części. Dzisiaj porozmawiajmy o kilku powszechnych technikach formowania.
1. Pienienie
Formowanie piankowe to metoda przetwarzania polegająca na tworzeniu porowatej struktury wewnątrz tworzywa sztucznego poprzez działanie czynników fizycznych lub chemicznych.
Proces:
a. Podawanie: Napełnij formę surowcem przeznaczonym do spieniania.
b. Ogrzewanie zaciskowe: Ogrzewanie zmiękcza cząstki, odparowuje środek spieniający w komórkach i umożliwia penetrację medium grzewczego w celu dalszego rozszerzenia surowców. Formowanie jest następnie ograniczone przez wnękę formy. Rozszerzony surowiec wypełnia całą wnękę formy i łączy się jako całość.
c. Chłodzenie formy: Pozostawić produkt do ostygnięcia i wyjęcia z formy.
Zalety:Produkt charakteryzuje się wysokim stopniem izolacji termicznej i dobrą odpornością na uderzenia.
Wady:Ślady przepływu promieniowego łatwo tworzą się na przedzie przepływu materiału. Niezależnie od tego, czy jest to spienianie chemiczne, czy mikrospienianie, widoczne są białe ślady przepływu promieniowego. Jakość powierzchni części jest słaba i nie nadaje się do części o wysokich wymaganiach jakości powierzchni.
2. Odlewanie
Znany również jakoodlewanie formowanie, proces, w którym płynny surowiec żywiczny zmieszany z polimerem jest umieszczany w formie w celu reakcji i zestalenia się pod normalnym ciśnieniem lub w środowisku o niewielkim ciśnieniu. Monomery nylonowe i poliamidy Wraz z postępem technologii tradycyjna koncepcja odlewania uległa zmianie, a do odlewania można również stosować roztwory polimerowe i dyspersje, w tym pasty i roztwory PVC.
Formowanie odlewnicze stosowano początkowo do żywic termoutwardzalnych, a później do materiałów termoplastycznych.
Proces:
a. Przygotowanie formy: Niektóre muszą zostać podgrzane. Wyczyść formę, w razie potrzeby nałóż środek antyadhezyjny i podgrzej formę.
b. Skonfiguruj płyn odlewniczy: Wymieszaj surowce do produkcji tworzywa sztucznego, utwardzacz, katalizator itp., usuń powietrze i wlej płyn do formy.
c. Odlewanie i utwardzanie: Surowiec jest polimeryzowany i utwardzany w formie, aby stać się produktem. Proces utwardzania jest przeprowadzany pod normalnym ciśnieniem.
d. Wyjmowanie z formy: Wyjmowanie z formy po zakończeniu utwardzania.
Zalety:Wymagany sprzęt jest prosty i nie wymaga ciśnienia; wymagania dotyczące wytrzymałości formy nie są wysokie; produkt jest jednolity, a naprężenia wewnętrzne niskie; rozmiar produktu jest mniej ograniczony, a sprzęt ciśnieniowy jest prosty; wymagania dotyczące wytrzymałości formy są niskie; przedmiot obrabiany jest jednolity, a naprężenia wewnętrzne niskie, ograniczenia dotyczące rozmiaru przedmiotu obrabianego są niewielkie i nie jest wymagany żaden sprzęt ciśnieniowy.
Wady:Formowanie produktu trwa długo, a jego wydajność jest niska.
Aplikacja:Różne profile, rury itp. Pleksiglas jest najbardziej typowym produktem odlewniczym z tworzywa sztucznego. Pleksiglas jest bardziej klasycznym produktem odlewniczym z tworzywa sztucznego.
3. Formowanie kompresyjne
Znana również jako formowanie folii transferowej, jest to metoda formowania tworzyw termoutwardzalnych. Przedmiot obrabiany jest utwardzany i formowany w gnieździe formy po podgrzaniu i sprasowaniu, a następnie podgrzaniu.
Proces:
a. Podgrzewanie wsadu: Podgrzewanie i zmiękczanie surowców.
b. Wytwarzanie ciśnienia: Za pomocą klapy lub tłoka wtłacza się zmiękczony i stopiony surowiec do formy.
c. Formowanie: chłodzenie i wyjmowanie z formy po uformowaniu.
Zalety:Mniejsza liczba partii obrabianych przedmiotów, niższe koszty robocizny, równomierne naprężenie wewnętrzne i wysoka dokładność wymiarowa; mniejsze zużycie formy umożliwia produkcję wyrobów z drobnymi wkładkami lub wkładkami wzmacnianymi cieplnie.
Wady:Wysokie koszty produkcji form; duże straty surowców z tworzyw sztucznych.
Czas publikacji: 18-05-2022
