Formowanie z rozdmuchem: Formowanie z rozdmuchem to szybka i wydajna technika montażu pustych oprawek z polimerów termoplastycznych. Przedmioty wykonane w tym cyklu mają w większości wąskie ścianki i osiągają różne rozmiary i kształty, od małych, ekstrawaganckich dzbanków po zbiorniki na benzynę samochodową. W tym cyklu cylindryczny kształt (przedforma) wykonany z ogrzanego polimeru jest umieszczany w zagłębieniu formy rozłupanej. Następnie powietrze jest wprowadzane przez igłę do przedformy, która rozciąga się, dopasowując się do stanu pestki. Zalety formowania z rozdmuchem obejmują niskie koszty urządzeń i wiadra, szybkie tempo tworzenia i możliwość kształtowania skomplikowanych kształtów w jednym kawałku. Jednakże jest on ograniczony do kształtów pustych lub cylindrycznych.
Kalandrowanie: Kalandrowanie wykorzystuje się do produkcji arkuszy i folii termoplastycznych oraz do nakładania plastikowych osłon na grzbiety różnych materiałów. Pomija się tworzywa termoplastyczne o konsystencji przypominającej ciasto i stosuje się podgrzewane lub chłodzone bułki. Jego zalety obejmują minimalne koszty i to, że dostarczane materiały arkuszowe są w zasadzie wolne od narosłych niepokojów. Ogranicza się do materiałów arkuszowych, a bardzo drobne filmy są niepraktyczne.
Odlew: Odlewanie służy do dostarczania arkuszy, prętów, rur, tańców wstępnych i instalacji, a także do ochrony części elektrycznych. Jest to podstawowy cykl, nie wymagający zewnętrznej mocy ani napięcia. Kształt jest wypełniany płynnym tworzywem sztucznym (można zastosować akryle, epoksydy, poliestry, polipropylen, nylon lub PCV), a następnie podgrzewany w celu utrwalenia, po czym materiał staje się izotropowy (ma jednolite właściwości pod tym względem). Do jego zalet należą: niskie koszty kształtowania, możliwość obramowania dużych części o grubych segmentach poprzecznych, przyzwoite wykończenie powierzchni i komfort tworzenia małych serii. Niestety, ogranicza się do umiarkowanie prostych kształtów i zwykle jest nieekonomiczny przy dużym tempie tworzenia.
Formowanie tłoczne: Formowanie tłoczne jest wykorzystywane głównie do przenoszenia polimerów termoutwardzalnych. Odmierzony, zwykle wstępnie uformowany ładunek polimeru jest zamknięty w zamkniętej formie i poddawany działaniu intensywności i naprężeń, aż osiągnie stan wgłębienia kształtowego i utrwali się. Chociaż czas trwania procesu kształtowania pod ciśnieniem jest zasadniczo dłuższy niż w przypadku formowania infuzyjnego, a uzyskanie wielostronnych części lub wyjątkowo małych oporów jest trudne, ma on kilka zalet, w tym niski koszt (wykorzystane narzędzia i sprzęt są prostsze i tańsze), minimalne straty materiału i fakt, że można kształtować ogromne, nieporęczne części, a cykl jest wszechstronny i pozwala na szybką komputeryzację.
Wydalenie: Ekspulsja jest wykorzystywana do ciągłego montażu folii, arkuszy, rurek, kanałów, lejków, prętów, końcówek i włókien, a także różnych profili i jest związana z kształtowaniem przez rozdmuch. Sproszkowany lub granulowany polimer termoplastyczny lub termoutwardzalny jest transportowany z pojemnika do ogrzanej beczki, gdzie się rozpuszcza, a następnie jest przesyłany, z reguły za pomocą obrotowej śruby, przez dziobek o idealnym przekroju poprzecznym. Schładza się go odrobiną wody, a następnie kroi na idealne długości. Cykl wydalania jest skłonny ze względu na niskie koszty urządzeń, zdolność do obsługi złożonych kształtów profili, możliwość szybkiego tworzenia i możliwość nakładania powłok lub osłon na materiały środkowe (takie jak drut). Niezależnie od tego, ogranicza się do obszarów o jednolitym przekroju poprzecznym.
Formowanie wtryskowe:Formowanie wtryskowejest najczęściej stosowaną techniką w przypadku produkcji przedmiotów z tworzyw sztucznych na dużą skalę ze względu na wysoki współczynnik tworzenia i doskonałą kontrolę nad aspektami przedmiotów. (El Wakil, 1998) W tej strategii polimer jest transportowany z pojemnika w postaci granulatu lub proszku do komory, w której jest podgrzewany do wszechstronności. Następnie jest on mocowany w podzielonej wnęce i twardnieje pod wpływem naprężenia, po czym kształt jest otwierany, a część jest katapultowana. Zaletami formowania infuzyjnego są wysokie szybkości tworzenia, niskie koszty pracy, wysoka powtarzalność skomplikowanych subtelności i doskonałe wykończenie powierzchni. Ograniczeniami są wysoki sprzęt początkowy i przenoszenie kosztów, a także to, że nie jest on funkcjonalny finansowo w przypadku małych serii.
Formowanie rotacyjne: Formowanie rotacyjne to cykl, w którym można wytwarzać puste elementy z tworzyw termoplastycznych, a czasami termoutwardzalnych. Ładunek mocnego lub płynnego polimeru zostaje uformowany w kształt, który jest podgrzewany i jednocześnie obracany wokół dwóch przeciwległych tomahawków. W ten sposób siła promieniowa dociska polimer do ścian formy, tworząc warstwę o jednakowej grubości dopasowującą się do stanu wnęki, która następnie jest chłodzona i katapultowana z kształtu. Ogólna interakcja ma umiarkowanie wydłużony cykl czasowy, ale ma zalety oferowania praktycznie nieograniczonych możliwości planowania elementów i umożliwiania kształtowania skomplikowanych części przy użyciu minimalnego sprzętu i narzędzi.
Termoformowanie: Termoformowanie obejmuje różne cykle stosowane do wytwarzania elementów formowanych w miseczkach, na przykład przegródek, desek, kwater i monitorów maszyn z arkuszy termoplastycznych. Nad kształtem znajduje się intensywnie rozluźniony arkusz termoplastyczny, a powietrze jest usuwane pomiędzy nimi, ograniczając dopasowanie arkusza do kształtu formy. Następnie polimer chłodzi się, aby zachował swój kształt, usuwa się go z formy, a otaczająca go wstęga jest zarządzana. Do zalet termoformowania należą: niskie koszty oprzyrządowania, możliwość tworzenia ogromnych części na niewielkich obszarach oraz to, że często jest to rozsądne w przypadku ograniczonego tworzenia części. W każdym razie jest to ograniczone w tym sensie, że części powinny mieć prostą konfigurację, wydajność sztuk jest duża, istnieje kilka materiałów, które można wykorzystać w tym cyklu, a stan przedmiotu nie może zawierać otworów.
Czas publikacji: 03 stycznia 2025 r
