Kilka metod polerowania form

Dzięki szerokiemu zastosowaniuprodukty z tworzyw sztucznychspołeczeństwo ma coraz wyższe wymagania dotyczące jakości wyglądu produktów z tworzyw sztucznych, dlatego należy również odpowiednio poprawić jakość polerowania powierzchni wnęki formy z tworzywa sztucznego, zwłaszcza chropowatość powierzchni formy na powierzchni lustra i powierzchnię o wysokim połysku i jasności. Wymagania są wyższe, a co za tym idzie, wymagania dotyczące polerowania są również wyższe. Polerowanie nie tylko zwiększa piękno przedmiotu obrabianego, ale także poprawia odporność na korozję i zużycie powierzchni materiału, a także może ułatwić późniejsze formowanie wtryskowe, na przykład ułatwiając wyjmowanie z formy wyrobów z tworzyw sztucznych i skracając cykle produkcyjnego formowania wtryskowego. Obecnie powszechnie stosowanymi metodami polerowania są:

(1) Polerowanie mechaniczne

Polerowanie mechaniczne to metoda polerowania, w której gładką powierzchnię uzyskuje się poprzez cięcie i odkształcenie plastyczne powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanej części wypukłej. Zwykle stosuje się paski osełki, koła wełniane, papier ścierny itp. W przypadku osób o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powierzchni można zastosować narzędzia pomocnicze, takie jak stoły obrotowe, ultradokładne metody szlifowania i polerowania. Ultraprecyzyjne szlifowanie i polerowanie to specjalne narzędzie ścierne, które dociska się do powierzchni obrabianego przedmiotu w płynie szlifiersko-polerskim zawierającym ścierniwo i obraca się z dużą prędkością. Dzięki tej technologii można osiągnąć chropowatość powierzchni Ra0,008μm, która jest najwyższa spośród różnych metod polerowania. W przypadku form soczewek optycznych często stosuje się tę metodę

(2) Polerowanie ultradźwiękowe

Przedmiot obrabiany umieszcza się w zawiesinie ściernej i razem umieszcza w polu ultradźwiękowym, po czym materiał ścierny jest szlifowany i polerowany na powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą oscylacji fali ultradźwiękowej. Makroskopowa siła obróbki ultradźwiękowej jest niewielka i nie spowoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale wykonanie i instalacja oprzyrządowania jest trudna. Obróbkę ultradźwiękową można łączyć z metodami chemicznymi lub elektrochemicznymi. Na podstawie korozji roztworów i elektrolizy stosuje się wibracje ultradźwiękowe w celu mieszania roztworu, tak że rozpuszczone produkty na powierzchni przedmiotu obrabianego zostają oddzielone, a korozja lub elektrolit w pobliżu powierzchni jest jednolita; efekt kawitacyjny fal ultradźwiękowych w cieczy może również hamować proces korozji, co sprzyja rozjaśnianiu powierzchni.

​​

(3) Polerowanie płynne

Polerowanie płynne opiera się na przepływającej z dużą prędkością cieczy i przenoszonych przez nią cząsteczkach ściernych, które szorują powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania. Powszechnie stosowane metody to: obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne itp. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu ciekłe medium niosące cząstki ścierne przepływa ruchem posuwisto-zwrotnym po powierzchni przedmiotu obrabianego z dużą prędkością. Medium składa się głównie ze specjalnych związków (substancji polimeropodobnych) o dobrej płynności pod niższym ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi, przy czym materiałem ściernym może być proszek węglika krzemu.​

(4) Szlifowanie i polerowanie magnetyczne

Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na wykorzystaniu materiałów ściernych magnetycznych do formowania szczotek ściernych pod działaniem pola magnetycznego w celu szlifowania przedmiotów obrabianych. Metoda ta charakteryzuje się wysoką wydajnością przetwarzania, dobrą jakością, łatwą kontrolą warunków przetwarzania i dobrymi warunkami pracy. Przy odpowiednich materiałach ściernych chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra0,1 μm

Polerowanie w obróbce form z tworzyw sztucznych bardzo różni się od polerowania powierzchni wymaganego w innych gałęziach przemysłu. Ściśle mówiąc, polerowanie formy należy nazwać obróbką lustrzaną. Ma nie tylko wysokie wymagania dotyczące samego polerowania, ale także wysokie standardy dotyczące płaskości powierzchni, gładkości i dokładności geometrycznej. Polerowanie powierzchni jest zazwyczaj wymagane jedynie w celu uzyskania jasnej powierzchni

Standard obróbki luster dzieli się na cztery stopnie: AO=Ra0,008μm, A1=Ra0,016μm, A3=Ra0,032μm, A4=Ra0,063μm, przy polerowaniu elektrolitycznym trudno jest precyzyjnie kontrolować dokładność geometryczną części , polerowanie płynne i inne metody Jednak jakość powierzchni polerowania chemicznego, polerowania ultradźwiękowego, szlifowania magnetycznego i polerowania nie może spełnić wymagań, dlatego obróbka powierzchni lustrzanej precyzyjnych form jest nadal zdominowana przez polerowanie mechaniczne.