Kilka metod polerowania form

Dzięki szerokiemu zastosowaniuwyroby z tworzyw sztucznych, społeczeństwo ma coraz wyższe wymagania co do jakości wyglądu produktów z tworzyw sztucznych, więc jakość polerowania powierzchni wnęki formy z tworzywa sztucznego powinna być odpowiednio ulepszona, zwłaszcza chropowatość powierzchni formy, powierzchnia lustrzana i powierzchnia o wysokim połysku i wysokiej jasności. Wymagania są wyższe, a zatem wymagania dotyczące polerowania są również wyższe. Polerowanie nie tylko zwiększa piękno przedmiotu obrabianego, ale także poprawia odporność na korozję i zużycie powierzchni materiału, a także może ułatwić późniejsze formowanie wtryskowe, takie jak ułatwianie wyjmowania produktów z tworzyw sztucznych z formy i skracanie cykli formowania wtryskowego produkcji. Obecnie powszechnie stosowane metody polerowania są następujące:

(1) Polerowanie mechaniczne

Polerowanie mechaniczne to metoda polerowania, w której gładka powierzchnia jest uzyskiwana poprzez cięcie i plastyczne odkształcenie powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanej wypukłej części. Zazwyczaj stosuje się paski osełek, koła wełniane, papier ścierny itp. Używając narzędzi pomocniczych, takich jak stoły obrotowe, można stosować metody ultradrobnego szlifowania i polerowania w przypadku wysokich wymagań jakościowych powierzchni. Ultraprecyzyjne szlifowanie i polerowanie to specjalne narzędzie ścierne, które jest dociskane do powierzchni obrabianego przedmiotu w płynie do szlifowania i polerowania zawierającym ścierniwo i obraca się z dużą prędkością. Dzięki tej technologii można uzyskać chropowatość powierzchni Ra0,008μm, która jest najwyższą spośród różnych metod polerowania. Formy soczewek optycznych często wykorzystują tę metodę.​​

(2) Polerowanie ultradźwiękowe

Przedmiot obrabiany umieszczany jest w zawiesinie ściernej i umieszczany w polu ultradźwiękowym, a materiał ścierny jest szlifowany i polerowany na powierzchni przedmiotu obrabianego przez oscylację fali ultradźwiękowej. Makroskopowa siła obróbki ultradźwiękowej jest niewielka i nie spowoduje odkształcenia przedmiotu obrabianego, ale trudno jest wykonać i zainstalować narzędzia. Obróbkę ultradźwiękową można łączyć z metodami chemicznymi lub elektrochemicznymi. Na podstawie korozji roztworu i elektrolizy, wibracje ultradźwiękowe są stosowane w celu wymieszania roztworu, tak aby rozpuszczone produkty na powierzchni przedmiotu obrabianego zostały oddzielone, a korozja lub elektrolit w pobliżu powierzchni były jednolite; efekt kawitacji fal ultradźwiękowych w cieczy może również hamować proces korozji, co sprzyja rozjaśnianiu powierzchni.

​​

(3) Polerowanie płynne

Polerowanie płynne polega na szybkim przepływie cieczy i przenoszonych przez nią cząstkach ściernych, które szorują powierzchnię przedmiotu obrabianego w celu osiągnięcia celu polerowania. Powszechnie stosowane metody to: obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne itp. Szlifowanie hydrodynamiczne jest napędzane ciśnieniem hydraulicznym, tak że medium ciekłe przenoszące cząstki ścierne przepływa ruchem posuwisto-zwrotnym po powierzchni przedmiotu obrabianego z dużą prędkością. Medium jest wykonane głównie ze specjalnych związków (substancji polimeropodobnych) o dobrej płynności pod niższym ciśnieniem i zmieszane z materiałami ściernymi, a materiałami ściernymi może być proszek węglika krzemu.​

(4) Szlifowanie i polerowanie magnetyczne

Szlifowanie i polerowanie magnetyczne polega na użyciu ścierniw magnetycznych do formowania szczotek ściernych pod działaniem pola magnetycznego w celu szlifowania obrabianych przedmiotów. Ta metoda charakteryzuje się wysoką wydajnością przetwarzania, dobrą jakością, łatwą kontrolą warunków przetwarzania i dobrymi warunkami pracy. Przy użyciu odpowiednich ścierniw chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra0,1μm.​

Polerowanie w obróbce form z tworzyw sztucznych znacznie różni się od polerowania powierzchni wymaganego w innych branżach. Ściśle rzecz biorąc, polerowanie formy powinno być nazywane obróbką lustrzaną. Ma ono nie tylko wysokie wymagania dotyczące samego polerowania, ale także wysokie standardy dotyczące płaskości powierzchni, gładkości i dokładności geometrycznej. Polerowanie powierzchni jest zazwyczaj wymagane tylko w celu uzyskania jasnej powierzchni.​​

Standard obróbki lustrzanej dzieli się na cztery stopnie: AO = Ra0,008 μm, A1 = Ra0,016 μm, A3 = Ra0,032 μm, A4 = Ra0,063 μm. Trudno jest precyzyjnie kontrolować dokładność geometryczną części ze względu na polerowanie elektrolityczne, polerowanie cieczą i inne metody. Jednak jakość powierzchni polerowania chemicznego, polerowania ultradźwiękowego, szlifowania magnetycznego i metod polerowania nie może spełnić wymagań, więc w obróbce powierzchni lustrzanej precyzyjnych form nadal dominują polerowanie mechaniczne.