Plástico ABSocupa uma posição importante na indústria eletrônica, indústria de máquinas, transporte, materiais de construção, fabricação de brinquedos e outras indústrias devido à sua alta resistência mecânica e bom desempenho abrangente, especialmente para estruturas de caixa ligeiramente maiores e componentes de tensão. , as peças decorativas que precisam de galvanoplastia são inseparáveis deste plástico.
1. Secagem de plástico ABS
O plástico ABS possui alta higroscopicidade e alta sensibilidade à umidade. A secagem e o pré-aquecimento adequados antes do processamento podem não apenas eliminar bolhas e fios prateados na superfície da peça, causados pelo vapor d'água, como também auxiliar na formação do plástico, reduzindo manchas e moiré na superfície da peça. O teor de umidade das matérias-primas ABS deve ser controlado abaixo de 0,13%.
Condições de secagem antes da moldagem por injeção: No inverno, a temperatura deve ser inferior a 75-80 °C e durar de 2 a 3 horas; no verão, a temperatura deve ser inferior a 80-90 °C e durar de 4 a 8 horas. Se a peça precisar de brilho ou se a própria peça for complexa, o tempo de secagem deve ser maior, chegando a 8 a 16 horas.
Devido à presença de traços de umidade, a névoa na superfície é um problema frequentemente ignorado. É recomendável converter a tremonha da máquina em um secador de tremonha de ar quente para evitar que o ABS seco absorva umidade novamente na tremonha. Reforce o monitoramento da umidade para evitar o superaquecimento dos materiais em caso de interrupção acidental da produção.
2. Temperatura de injeção
A relação entre temperatura e viscosidade do plástico ABS é diferente daquela de outros plásticos amorfos. Quando a temperatura aumenta durante o processo de fusão, a fusão diminui muito pouco, mas uma vez atingida a temperatura de plastificação (a faixa de temperatura adequada para processamento, como 220 ~ 250 ℃), se a temperatura continuar a aumentar abruptamente, a resistência ao calor não será muito alta. A degradação térmica do ABS aumenta a viscosidade do fundido, tornando-omoldagem por injeçãomais difícil, e as propriedades mecânicas das peças também diminuem.
Portanto, a temperatura de injeção do ABS é maior do que a de plásticos como o poliestireno, mas não pode ter uma faixa de aumento de temperatura mais flexível como este último. Em algumas máquinas de moldagem por injeção com controle de temperatura inadequado, quando a produção de peças de ABS atinge um determinado valor, frequentemente se observa a presença de partículas de coque amarelas ou marrons incrustadas nas peças, dificultando sua remoção.
A razão é que o plástico ABS contém componentes de butadieno. Quando uma partícula de plástico adere firmemente a algumas superfícies na ranhura do parafuso que não são fáceis de lavar em altas temperaturas e é submetida a altas temperaturas por um longo período, ela causará degradação e carbonização. Como a operação em altas temperaturas pode causar problemas para o ABS, é necessário limitar a temperatura do forno de cada seção do cilindro. É claro que diferentes tipos e composições de ABS têm diferentes temperaturas de forno aplicáveis. Como na máquina de êmbolo, a temperatura do forno é mantida entre 180 e 230 °C; e na máquina de parafuso, a temperatura do forno é mantida entre 160 e 220 °C.
Vale ressaltar que, devido à alta temperatura de processamento do ABS, ele é sensível a mudanças em diversos fatores do processo. Portanto, o controle de temperatura da parte frontal do cilindro e do bico é muito importante. A prática comprova que pequenas alterações nessas duas partes se refletem nas peças. Quanto maior a variação de temperatura, maiores serão os defeitos, como costura de solda, brilho ruim, rebarbas, aderência do molde, descoloração, entre outros.
3. Pressão de injeção
A viscosidade das peças fundidas de ABS é maior do que a do poliestireno ou poliestireno modificado, portanto, uma pressão de injeção mais alta é utilizada durante a injeção. Obviamente, nem todas as peças de ABS requerem alta pressão, e pressões de injeção mais baixas podem ser usadas para peças pequenas, simples e espessas.
Durante o processo de injeção, a pressão na cavidade no momento em que a válvula de injeção é fechada frequentemente determina a qualidade da superfície da peça e o grau de defeitos filamentosos de prata. Se a pressão for muito baixa, o plástico se contrairá bastante, e há uma grande chance de ficar fora de contato com a superfície da cavidade, causando atomização da superfície da peça. Se a pressão for muito alta, o atrito entre o plástico e a superfície da cavidade será forte, o que pode causar aderência.
4. Velocidade de injeção
Para materiais ABS, é melhor injetar em velocidade média. Quando a velocidade de injeção é muito alta, o plástico pode facilmente queimar ou se decompor e gaseificar, o que levará a defeitos como costuras de solda, brilho ruim e vermelhidão do plástico próximo ao ponto de injeção. No entanto, ao produzir peças complexas e de paredes finas, ainda é necessário garantir uma velocidade de injeção suficientemente alta, caso contrário, será difícil o preenchimento.
5. Temperatura do molde
A temperatura de moldagem do ABS é relativamente alta, assim como a temperatura do molde. Geralmente, a temperatura do molde é ajustada para 75-85 °C. Ao produzir peças com grande área projetada, a temperatura do molde fixo deve ser de 70 a 80 °C, e a temperatura do molde móvel deve ser de 50 a 60 °C. Ao injetar peças grandes, complexas e com paredes finas, deve-se considerar um aquecimento especial do molde. Para encurtar o ciclo de produção e manter a relativa estabilidade da temperatura do molde, após a retirada das peças, pode-se utilizar um banho de água fria, um banho de água quente ou outros métodos de ajuste mecânico para compensar o tempo original de fixação a frio na cavidade.
Horário da publicação: 13/04/2022
