8 moduri de a reduce costurile de turnare prin injecție

Pe măsură ce produsul tău se mută direct în fabricație, costurile de turnare prin injecție pot începe să pară că se acumulează cu o viteză rapidă. Mai ales dacă ai fost prudent în etapa de prototipare, utilizând prototiparea rapidă și imprimarea 3D pentru a-ți gestiona costurile, este firesc să simți un mic „șoc” atunci când acele estimări de producție încep să iasă la suprafață. De la dezvoltarea sculelor până la configurarea producătorului și timpul de fabricație, etapele finale în lansarea produsului tău pe piață vor reprezenta probabil o mare parte din investiția ta totală.

Aceasta nu înseamnă că nu există modalități de a reduce costurile de turnare prin pulverizare. De fapt, există o serie de metode și sfaturi ideale disponibile pentru a vă ajuta să vă gestionați prețurile fără a sacrifica calitatea. Mai mult, multe dintre aceste performanțe se potrivesc sau se suprapun cu cele mai bune practici de design, rezultând un produs general mai bun.

Pe măsură ce explorați metode de reducere a prețurilor la turnarea prin jet, rețineți câteva lucruri:

• Nu toate cele de mai jos se vor potrivi întotdeauna proiectului dvs. și pot fi disponibile și alte bune practici care nu sunt detaliate aici.
• Există două domenii principale în care cheltuielile pot fi reduse: cheltuielile de investiții (cum ar fi producerea mucegaiului) și prețurile per piesă (care sunt analizate mai detaliat mai jos).

Continuați să citiți pentru a afla mai multe informații:

1. Aspect pentru performanțăÎn acest caz, discutăm despre eficiența producției: simplificarea pe cât posibil a creării, planificării și execuției piesei – reducând în același timp greșelile. Aceasta implică, în continuare, cele mai bune practici de design, cum ar fi adăugarea unei conicități (sau a unei deformații unghiulare) adecvate componentelor pentru o ejecție mai ușoară, rotunjirea muchiilor, menținerea unor pereți suficient de groși și, în general, proiectarea produsului pentru a maximiza modul în care funcționează procesul de turnare. Cu un design fiabil, timpii de ciclu totali vor fi mai scurți, reducând la minimum timpul de lucru al mașinii pentru care plătiți, iar numărul de piese eliminate din cauza erorilor de producție sau de ejecție va fi redus, economisind timp și materiale pierdute.
2. Analizați nevoile structuraleÎnainte de a trece la producție, poate fi benefic să analizați cu atenție structura piesei dvs. pentru a identifica care locații sunt cele mai importante pentru caracteristicile și calitatea acesteia. Atunci când faceți această analiză amănunțită, puteți găsi zone în care un gusset sau o nervură oferă rezistența de care aveți nevoie, spre deosebire de o zonă complet rezistentă. Aceste tipuri de modificări de design, luate în ansamblu, pot îmbunătăți stabilitatea arhitecturală a piesei dvs., facilitând în același timp producția. În plus, datorită greutății reduse a pieselor, produsul finit va fi mult mai ieftin de livrat, depozitat și împlinit.
3. Minimizează zonele cu componente puternicePentru a dezvolta și mai mult conceptul de mai sus, minimizarea zonelor componentelor rezistente în favoarea unor zone mai goale, cu componente de susținere atent planificate și poziționate, poate aduce dividende mari profiturilor dumneavoastră. Crearea unui clin în loc de o suprafață solidă a peretelui interior, de exemplu, utilizează o cantitate semnificativ mai mică de material, ceea ce duce la economii semnificative la investiția inițială în produs. Asigurați-vă doar că nu sacrificați calitatea pentru eficiența materialelor, altfel orice economii potențiale vor fi anulate de defecțiunile componentelor.
4. Utilizarea cavităților centrale atunci când este posibilAtunci când se dezvoltă articole goale în formă de cutie sau cilindru, designul și configurația matriței și a mucegaiului pot face o diferență enormă în ceea ce privește performanța și costul atât al producției de matrițe, cât și al procesului de producție a componentelor. Pentru aceste tipuri de forme goale, stilul „cavitate dentară centrală” oferă o opțiune inteligentă. „Caria dentară centrală” înseamnă că, spre deosebire de producerea unei părți din matriță și mucegai cu pereți adânci și înguști pentru a crea porțiunea goală, scula este prelucrată în jurul formei cavității. Este un design mult mai puțin detaliat, cu o marjă de eroare mai mică, iar circulația materialului va fi mult mai ușoară în timpul procesului de fabricație.
5. Adaptați materialul la nevoile componentelor dumneavoastrăDacă nu creați o componentă pentru utilizare în atmosfere severe, cum ar fi temperaturi extreme ridicate sau temperaturi scăzute, sau pentru utilizări speciale, cum ar fi cele medicale sau alimentare, selecția produsului este de obicei compatibilă. Rareori va trebui să alegeți un material de calitate „Cadillac” pentru o componentă de uz general; iar alegerea unui material cu preț mai mic, care să corespundă în continuare cerințelor dumneavoastră, este o modalitate simplă și eficientă de a reduce costurile generale. O analiză simplă a cazurilor de utilizare a produsului dumneavoastră, împreună cu cerințele de calitate și publicul țintă, vă poate ajuta să alegeți materialul potrivit pentru punctul dumneavoastră de preț.
6. Optimizați cât mai mult posibilAm menționat mai sus aspectul aspectului pentru performanța producției, iar acesta este un aspect similar, dar distinct. Atunci când simplificați aspectul produsului, eliminând orice componente inutile, puteți începe să observați economii la costurile de scule, configurare și eficiență a fabricației. Decorațiuni precum logo-uri personalizate sau în relief, structuri și acoperiri încorporate și ornamente sau elemente de design inutile pot face ca componenta dvs. să iasă în evidență, dar merită să vă întrebați dacă costurile de producție suplimentare merită. În special pentru materiale, este mult mai inteligent să vă concentrați pe calitate și performanță pentru a oferi clienților un produs bine realizat, dar accesibil, decât să încercați să vă separați de elemente de design care nu afectează performanța componentelor.
7. Adăugați doar proceduri atunci când este necesarAtâta timp cât finisajele distinctive sau personalizate ale pieselor nu ar trebui proiectate direct în matriță decât dacă este necesar, alte proceduri de finisare ar trebui evitate, cu excepția cazului în care sunt esențiale pentru caracteristica și funcționalitatea produsului dumneavoastră. De exemplu, unele materiale nu au o culoare finală atractivă, așa că ați putea fi tentat să revopsiți sau să „îmbrăcați” în alt mod produsul finit. Cu toate acestea, cu excepția cazului în care aspectul vizual este o calitate importantă pentru utilizatorul final, timpul și costul acestei proceduri suplimentare nu merită investiția. Același lucru este valabil și pentru procese precum sablare sau alte metode axate pe aspect.
8. Obține cât mai multe piese de pe dispozitivul tăuAici vorbim despre reducerea prețurilor per piesă, ceea ce vă poate ajuta să amortizați costul mucegaiului și al igrasiei într-o măsură mai mare, reducând în același timp investiția financiară totală prin dezvoltarea performanțelor în procesul de producție. Atunci când aveți capacitatea de a dezvolta, de exemplu, o matriță cu șase injecții în loc de doar două, vă creșteți considerabil viteza de producție, produceți mai puține deteriorări ale mucegaiului și puteți ajunge pe piață mai rapid. În multe cazuri, puteți, de asemenea, să reduceți costul sculelor alegând un material mult mai ieftin, deoarece cu mai multe injecții, mucegaiul trece prin mai puține cicluri pentru a produce același număr de piese.