Литье полимеров под давлением— популярный подход для разработки упругих, прозрачных и легких деталей. Его универсальность и надежность делают его превосходным вариантом для множества применений: от элементов транспортных средств до бытовых электронных устройств. В этом руководстве мы выясним, почему акрил является лучшим вариантом для дробеструйного формования, как именно эффективно изготавливать компоненты и подходит ли акриловое дробеструйное формование для вашей следующей задачи.
Зачем использовать полимер для литья под давлением?
Полимер, или Поли(метилметакрилат) (ПММА), представляет собой синтетический пластик, известный своей прозрачностью, напоминающей стекло, устойчивостью к погодным условиям и стабильностью размеров. Это превосходный материал для изделий, требующих как эстетической привлекательности, так и долговечности. Вот почему акрил торчит.литье под давлением:
Оптическая открытость: Пропускание света составляет 91–93 %, что делает его превосходной заменой стеклу в тех случаях, когда требуется четкое присутствие.
Устойчивость к погодным условиям: Натуральная устойчивость полимера к ультрафиолетовому излучению и влаге гарантирует, что он остается прозрачным и безопасным даже на открытом воздухе.
Стабильность размеров: Он регулярно сохраняет свои размеры и форму, что крайне важно для крупносерийного производства, где можно использовать инструменты и проблемы могут быть разными.
Химическая стойкость: Устойчив к многочисленным химическим веществам, включая моющие средства и углеводороды, что делает его пригодным для использования в промышленности и на транспорте.
Возможность вторичной переработки: акрил на 100% пригоден для вторичной переработки и представляет собой экологически чистую альтернативу, которую можно повторно использовать в конце первоначального жизненного цикла.
Как компоновать детали для литья полимеров под давлением
При изготовлении деталей для акрилового формования тщательное рассмотрение определенных элементов может помочь уменьшить количество дефектов и обеспечить успешный производственный цикл.
Плотность стен
Равномерная толщина поверхности стен имеет решающее значение влитье акрила под давлением. Рекомендуемая толщина акриловых компонентов варьируется от 0,025 до 0,150 дюйма (от 0,635 до 3,81 мм). Равномерная плотность поверхности стен помогает снизить опасность коробления и гарантирует лучшее заполнение формы. Более тонкие стенки также охлаждаются намного быстрее, сокращая время сжатия и цикла.
Поведение и использование продукта
Полимерные изделия должны быть спроектированы с учетом их предполагаемого использования и атмосферы. Такие факторы, как ползучесть, усталость, износ и атмосферные воздействия, могут повлиять на долговечность изделия. Например, если ожидается, что компонент будет выдерживать значительную нагрузку или воздействие окружающей среды, выбор долговечного качества и размышление о дополнительных методах лечения могут повысить эффективность.
Радиусы
Чтобы улучшить формуемость и свести к минимуму стресс и беспокойство, важно избегать острых краев в вашем стиле. Для акриловых деталей рекомендуется поддерживать радиус, равный не менее 25% толщины поверхности стены. Для оптимальной прочности следует использовать радиус, равный 60% толщины стенки. Эта стратегия помогает защитить от трещин и повысить общую прочность компонента.
Угол уклона
Как и другие пластмассы, полученные литьем под давлением, акриловым компонентам необходим угол уклона, чтобы обеспечить простое удаление из формы и плесени. Обычно достаточно угла уклона от 0,5° до 1°. Однако для гладких поверхностей, особенно тех, которые должны оставаться оптически прозрачными, может потребоваться больший угол наклона, чтобы избежать повреждений во время выброса.
Допуск детали
Полимерные детали, отлитые под давлением, могут достигать высоких допусков, особенно для небольших компонентов. Для деталей диаметром менее 160 мм промышленное сопротивление может варьироваться от 0,1 до 0,325 мм, а для деталей размером менее 100 мм достижимо большое сопротивление от 0,045 до 0,145 мм. Эти допуски имеют решающее значение для приложений, требующих точности и единообразия.
Сокращение
Усадка является естественной частью процесса литья под давлением, и полимер не является исключением. Он имеет относительно низкую степень усадки от 0,4% до 0,61%, что важно для поддержания точности размеров. Чтобы отразить усадку, конструкции плесени и плесени должны учитывать этот фактор с учетом таких аспектов, как напряжение впрыска, температура плавления и время охлаждения.
Время публикации: 21 октября 2024 г.
