Литье полимеров под давлением— популярный подход к разработке прочных, прозрачных и лёгких деталей. Его универсальность и прочность делают его превосходным вариантом для множества применений: от деталей автомобилей до потребительской электроники. В этом руководстве мы рассмотрим, почему акрил — лучший материал для литья под давлением, как эффективно изготавливать компоненты и подходит ли литье под давлением акрила для вашей будущей задачи.
Зачем использовать полимеры для литья под давлением?
Полимер, или поли(метилметакрилат) (ПММА), — это синтетический пластик, известный своей прозрачностью, подобной стеклу, устойчивостью к погодным условиям и стабильностью размеров. Это отличный материал для изделий, которым требуется как эстетическая привлекательность, так и долговечность. Вот почему акрил выделяетсялитье под давлением:
Оптическая открытость: он пропускает свет в диапазоне 91–93%, что делает его прекрасной заменой стеклу в приложениях, требующих четкого присутствия.
Устойчивость к погодным условиям: Абсолютно естественная устойчивость полимера к ультрафиолетовому излучению и влаге гарантирует, что он останется прозрачным и безопасным даже на открытом воздухе.
Стабильность размеров: Он регулярно сохраняет свои размеры и форму, что имеет решающее значение для крупносерийного производства, где инструменты могут использоваться, а проблемы могут различаться.
Химическая стойкость: Он устойчив к воздействию многочисленных химикатов, включая моющие средства и углеводороды, что делает его пригодным для использования в промышленности и на транспорте.
Пригодность к переработке: Акрил на 100% пригоден для вторичной переработки, представляя собой экологически чистую альтернативу, которую можно повторно использовать по завершении ее первоначального жизненного цикла.
Как раскладывать детали для литья полимеров под давлением
При изготовлении деталей для литья под давлением из акрила тщательное рассмотрение определенных элементов может помочь снизить количество дефектов и обеспечить успешный производственный цикл.
Плотность стены
равномерная толщина поверхности стены имеет решающее значениелитье акрила под давлениемРекомендуемая толщина акриловых компонентов варьируется от 0,025 до 0,150 дюйма (от 0,635 до 3,81 мм). Равномерная плотность поверхности стенок помогает снизить риск коробления и гарантирует более качественное заполнение формы. Более тонкие стенки также остывают гораздо быстрее, что снижает усадку и сокращает время цикла.
Поведение и использование продукта
Изделия из полимеров должны проектироваться с учётом предполагаемого использования и условий окружающей среды. Такие факторы, как ползучесть, усталость, износ и атмосферные воздействия, могут повлиять на долговечность изделия. Например, если предполагается, что компонент будет выдерживать значительные нагрузки или воздействие окружающей среды, выбор прочного материала и рассмотрение дополнительных мер предосторожности могут повысить его эффективность.
Радиусы
Чтобы улучшить формуемость и снизить уровень стресса и беспокойства, важно избегать острых углов в вашем дизайне. Для акриловых деталей рекомендуется поддерживать радиус, равный не менее 25% толщины стенки. Для оптимальной прочности следует использовать радиус, равный 60% толщины стенки. Такой подход помогает защитить от трещин и повысить общую прочность изделия.
Угол уклона
Как и многие другие литьевые пластмассы, акриловые компоненты требуют угла наклона для обеспечения лёгкого извлечения из формы и защиты от плесени. Обычно достаточно угла наклона от 0,5° до 1°. Однако для гладких поверхностей, особенно тех, которые должны оставаться оптически прозрачными, может потребоваться больший угол наклона, чтобы избежать повреждений при выдавливании.
Допуск детали
Детали из полимерных материалов, изготовленные методом литья под давлением, могут иметь большие допуски, особенно для небольших компонентов. Для деталей размером менее 160 мм промышленные значения сопротивления могут варьироваться от 0,1 до 0,325 мм, в то время как для деталей размером менее 100 мм достигаются большие значения сопротивления от 0,045 до 0,145 мм. Эти допуски критически важны для применений, требующих точности и однородности.
Сокращение
Усадка — естественный процесс литья под давлением, и полимеры не являются исключением. Усадка полимеров относительно низкая — от 0,4% до 0,61%, что важно для поддержания точности размеров. Для учета усадки при проектировании форм и изделий с плесенью необходимо учитывать этот фактор, учитывая такие факторы, как напряжение при литье, температура расплава и время охлаждения.
Время публикации: 21 октября 2024 г.
