ඇක්‍රිලික් එන්නත් මෝල්ඩින් මෝස්තර සඳහා මාර්ගෝපදේශ

පොලිමර් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්ඔරොත්තු දෙන, පැහැදිලි සහ සැහැල්ලු කොටස් සංවර්ධනය කිරීම සඳහා ජනප්රිය ප්රවේශයකි. එහි බහුකාර්යතාව සහ ඔරොත්තු දීමේ හැකියාව වාහන මූලද්‍රව්‍යවල සිට පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග දක්වා බොහෝ යෙදුම් සඳහා විශිෂ්ට විකල්පයක් බවට පත් කරයි. මෙම මාර්ගෝපදේශය තුළ, අපි ඇක්‍රිලික් වෙඩි තැබීම සඳහා ඉහළම විකල්පය වන්නේ ඇයි, හරියටම සංරචක කාර්යක්ෂමව සාදා ගන්නේ කෙසේද සහ ඇක්‍රිලික් වෙඩි තැබීම ඔබේ පහත කාර්යය සඳහා සුදුසු වේද යන්න පරීක්ෂා කරන්නෙමු.

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සඳහා පොලිමර් භාවිතා කරන්නේ ඇයි?

පොලිමර්, හෝ පොලි(මෙතිල් මෙතක්‍රිලේට්) (පීඑම්එම්ඒ), වීදුරු වැනි පැහැදිලි බව, කාලගුණික තත්ත්ව ප්‍රතිරෝධය සහ මාන ආරක්ෂාව සඳහා ප්‍රසිද්ධ කෘතිම ප්ලාස්ටික් වේ. එය සෞන්දර්යාත්මක ආකර්ෂණය සහ කල්පැවැත්ම යන දෙකම අවශ්ය නිෂ්පාදන සඳහා විශිෂ්ට ද්රව්යයකි. ඇක්‍රිලික් එළියට එන්නේ ඇයි කියලා මෙන්නඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්:

දෘශ්‍ය විවෘතභාවය: එය 91% -93% අතර ආලෝක ඡේදයක් භාවිතා කරයි, එය පැහැදිලි පැවැත්මක් ඉල්ලා සිටින යෙදුම්වල වීදුරු සඳහා විශිෂ්ට ආදේශකයක් බවට පත් කරයි.
කාලගුණ ප්රතිරෝධය: පාරජම්බුල කිරණ සහ තෙතමනය සඳහා පොලිමර්හි ස්වභාවික ප්‍රතිරෝධය එළිමහන් පරිසරයන්හි ද පැහැදිලි සහ ආරක්ෂිතව පවතින බවට සහතික කරයි.
මාන ස්ථාවරත්වය: එය එහි ප්‍රමාණයන් සහ හැඩය නිතිපතා පවත්වා ගෙන යන අතර, මෙවලම් භාවිතා කළ හැකි සහ ගැටළු වෙනස් විය හැකි ඉහළ පරිමා නිෂ්පාදන ධාවනය සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
රසායනික ප්රතිරෝධය: එය ඩිටර්ජන්ට් සහ හයිඩ්‍රොකාබන වලින් සමන්විත බොහෝ රසායනික ද්‍රව්‍යවලට ප්‍රතිරෝධී වන අතර එය කාර්මික සහ ප්‍රවාහනය ආශ්‍රිත භාවිතයන් සඳහා සුදුසු වේ.
ප්රතිචක්රීකරණය: ඇක්‍රිලික් 100% ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කළ හැකි අතර, එහි මූලික ජීවන චක්‍රය අවසානයේ නැවත සකස් කළ හැකි පරිසර හිතකාමී විකල්පයක් ඉදිරිපත් කරයි.

පොලිමර් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සඳහා කොටස් සැකසෙන ආකාරය

ඇක්‍රිලික් වෙඩි තැබීම සඳහා කොටස් සෑදීමේදී, ඇතැම් මූලද්‍රව්‍ය හොඳින් සලකා බැලීමෙන් දෝෂ අවම කර සාර්ථක නිෂ්පාදන ධාවනයක් සහතික කර ගත හැක.

බිත්ති ඝනත්වය

සාමාන්ය බිත්ති මතුපිට ඝනකම ඉතා වැදගත් වේඇක්රිලික් එන්නත් අච්චුව. ඇක්‍රිලික් සංරචක සඳහා නිර්දේශිත ඝනකම අඟල් 0.025 සහ 0.150 (මි.මී. 0.635 සිට 3.81 දක්වා) අතර වෙනස් වේ. ඒකාකාර බිත්ති මතුපිට ඝනත්වය විකෘති වීමේ අවදානම අඩු කිරීමට සහ වඩා හොඳ අච්චු පිරවීම සහතික කරයි. තුනී බිත්ති ද ඉතා වේගයෙන් සිසිල් වන අතර, හැකිලීම සහ චක්‍ර කාලය අඩු කරයි.

නිෂ්පාදන හැසිරීම සහ භාවිතය

පොලිමර් අයිතම සැලසුම් කළ යුත්තේ ඒවායේ භාවිතය සහ වායුගෝලය මනසේ තබාගෙන ය. බඩගා යාම, තෙහෙට්ටුව, ඇඳීම සහ කාලගුණය වැනි සාධක අයිතමයේ කල්පැවැත්මට බලපෑම් කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, සංරචකය සැලකිය යුතු ආතතියක් හෝ පාරිසරික නිරාවරණයක් පවත්වා ගැනීමට අපේක්ෂා කරන්නේ නම්, කල් පවතින ගුණාත්මක බවක් තෝරා ගැනීම සහ එකතු කළ ප්‍රතිකාර ක්‍රම ගැන සිතීම කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

Radii

හැඩගැස්වීමේ හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ ආතතිය සහ කාංසාව අවධානය අවම කිරීම සඳහා, ඔබේ විලාසිතාවේ තියුණු මායිම් වළක්වා ගැනීම අත්යවශ්ය වේ. ඇක්‍රිලික් කොටස් සඳහා, බිත්ති මතුපිට ඝනකමෙන් අවම වශයෙන් 25% ට සමාන අරයක් පවත්වා ගැනීමට උපදෙස් දෙනු ලැබේ. ප්රශස්ත දෘඪතාව සඳහා, බිත්ති ඝණකමෙන් 60% ට සමාන අරයක් භාවිතා කළ යුතුය. මෙම උපක්‍රමය ඉරිතැලීම් වලින් ආරක්ෂා වීමට සහ සංරචකයේ සාමාන්‍ය ශක්තිමත් බව වැඩි කිරීමට උපකාරී වේ.

කෙටුම්පත් කෝණය

වෙනත් විවිධ එන්නත් කරන ලද ප්ලාස්ටික් මෙන්, ඇක්‍රිලික් සංරචක අච්චුවෙන් සහ කෝණාකාරයෙන් සරලව පිටවීම සහතික කිරීම සඳහා කෙටුම්පත් කෝණයක් අවශ්‍ය වේ. 0.5 ° සහ 1 ° අතර කෙටුම්පත් කෝණයක් සාමාන්යයෙන් ප්රමාණවත් වේ. කෙසේ වෙතත්, සිනිඳු පෘෂ්ඨ සඳහා, විශේෂයෙන් දෘශ්‍යමය වශයෙන් පැහැදිලිව පැවතිය යුතු ඒවා සඳහා, පිටකිරීමේදී සිදුවන හානි වළක්වා ගැනීම සඳහා වඩා හොඳ කෙටුම්පත් කෝණයක් අත්‍යවශ්‍ය වේ.

කොටස් ඉවසීම

පොලිමර් එන්නත් කරන ලද කොටස්, විශේෂයෙන් කුඩා සංරචක සඳහා විශාල ඉවසීමක් ලබා ගත හැකිය. 160 mm ට අඩු කොටස් සඳහා කාර්මික ප්‍රතිරෝධය 0.1 සිට 0.325 mm දක්වා වෙනස් විය හැකි අතර 100 mm ට වඩා කුඩා කොටස් සඳහා 0.045 සිට 0.145 mm දක්වා විශාල ප්‍රතිරෝධයක් ලබා ගත හැක. නිරවද්‍යතාවය සහ ඒකාකාරිත්වය අවශ්‍ය යෙදුම් සඳහා මෙම ඉවසීම ඉතා වැදගත් වේ.

හැකිලීම

හැකිලීම එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ ස්වාභාවික අංගයක් වන අතර පොලිමර් ව්‍යතිරේකයක් නොවේ. එය 0.4% සිට 0.61% දක්වා සාපේක්ෂ අඩු හැකිලීමේ අනුපාතයක් ඇත, එය මාන නිරවද්‍යතාව පවත්වා ගැනීම සඳහා වටිනා වේ. හැකිලීම, පුස් සහ කෝණාකාර මෝස්තර නිරූපණය කිරීම සඳහා, එන්නත් කිරීමේ ආතතිය, දියවන උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන කාලය වැනි අංගයන් සැලකිල්ලට ගනිමින් මෙම සාධකය ඇතුළත් කළ යුතුය.