ඇක්‍රිලික් එන්නත් අච්චු සැලසුම් සඳහා මාර්ගෝපදේශ

පොලිමර් එන්නත් අච්චු කිරීමඔරොත්තු දෙන, පැහැදිලි සහ සැහැල්ලු කොටස් සංවර්ධනය කිරීම සඳහා ජනප්‍රිය ප්‍රවේශයකි. එහි බහුකාර්යතාව සහ ඔරොත්තු දීමේ හැකියාව වාහන මූලද්‍රව්‍යවල සිට පාරිභෝගික ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග දක්වා බොහෝ යෙදුම් සඳහා විශිෂ්ට විකල්පයක් බවට පත් කරයි. මෙම මාර්ගෝපදේශය තුළ, ඇක්‍රිලික් ෂොට් මෝල්ඩින් සඳහා ඉහළම විකල්පයක් වන්නේ ඇයි, සංරචක කාර්යක්ෂමව සාදා ගන්නේ කෙසේද සහ ඇක්‍රිලික් ෂොට් මෝල්ඩින් ඔබේ ඊළඟ කාර්යය සඳහා සුදුසුද යන්න අපි පරීක්ෂා කර බලමු.

එන්නත් අච්චු ගැසීම සඳහා පොලිමර් භාවිතා කරන්නේ ඇයි?

පොලිමර්, හෝ පොලි( මෙතිල් මෙතක්‍රයිලේට්) (පීඑම්එම්ඒ), වීදුරු වැනි පැහැදිලි බව, කාලගුණික තත්ත්වයන්ට ප්‍රතිරෝධය සහ මාන ආරක්ෂාව සඳහා ප්‍රසිද්ධ කෘතිම ප්ලාස්ටික් වර්ගයකි. සෞන්දර්යාත්මක ආකර්ෂණය සහ කල්පැවැත්ම යන දෙකම අවශ්‍ය නිෂ්පාදන සඳහා එය විශිෂ්ට ද්‍රව්‍යයකි. ඇක්‍රිලික් කැපී පෙනෙන්නේ ඇයිද යන්න මෙන්නඑන්නත් අච්චු ගැසීම:

දෘශ්‍ය විවෘතභාවය: එය 91% -93% අතර සැහැල්ලු ඡේදයක් භාවිතා කරන අතර, පැහැදිලි පැවැත්මක් අවශ්‍ය යෙදුම්වල වීදුරු සඳහා කැපී පෙනෙන ආදේශකයක් බවට පත් කරයි.
කාලගුණ ප්‍රතිරෝධය: UV ආලෝකයට සහ තෙතමනයට පොලිමර් වල ඇති ස්වභාවික ප්‍රතිරෝධය එළිමහන් පරිසරවල ද එය පැහැදිලි සහ ආරක්ෂිතව පවතින බව සහතික කරයි.
මාන ස්ථායිතාව: එය එහි ප්‍රමාණයන් සහ හැඩය නිතිපතා පවත්වා ගනී, එය මෙවලම් භාවිතා කළ හැකි සහ ගැටළු වෙනස් විය හැකි ඉහළ පරිමාණ නිෂ්පාදන ධාවනය සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
රසායනික ප්‍රතිරෝධය: එය ඩිටර්ජන්ට් සහ හයිඩ්‍රොකාබන වලින් සමන්විත බොහෝ රසායනික ද්‍රව්‍යවලට ප්‍රතිරෝධී වන අතර එමඟින් කාර්මික හා ප්‍රවාහන ආශ්‍රිත භාවිතයන් සඳහා සුදුසු වේ.
ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කිරීමේ හැකියාව: ඇක්‍රිලික් 100% ප්‍රතිචක්‍රීකරණය කළ හැකි අතර, එහි මූලික ජීවන චක්‍රය අවසානයේ නැවත භාවිතා කළ හැකි පරිසර හිතකාමී විකල්පයක් ඉදිරිපත් කරයි.

පොලිමර් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සඳහා කොටස් පිරිසැලසුම් කරන්නේ කෙසේද?

ඇක්‍රිලික් ෂොට් මෝල්ඩින් සඳහා කොටස් සෑදීමේදී, ඇතැම් අංග හොඳින් සලකා බැලීමෙන් දෝෂ අඩු කර සාර්ථක නිෂ්පාදන ධාවනයක් සහතික කළ හැකිය.

බිත්ති ඝනත්වය අඩු කිරීම

සාමාන්‍ය බිත්ති මතුපිට ඝණකම ඉතා වැදගත් වේඇක්‍රිලික් එන්නත් අච්චුව. ඇක්‍රිලික් සංරචක සඳහා නිර්දේශිත ඝණකම අඟල් 0.025 සහ 0.150 (මි.මී. 0.635 සිට 3.81 දක්වා) අතර වෙනස් වේ. ඒකාකාර බිත්ති මතුපිට ඝනත්වය විකෘති වීමේ අවදානම අඩු කිරීමට උපකාරී වන අතර වඩා හොඳ අච්චු පිරවීමක් සහතික කරයි. තුනී බිත්ති ද බොහෝ වේගයෙන් සිසිල් වන අතර, හැකිලීම සහ චක්‍ර කාලය අඩු කරයි.

නිෂ්පාදන හැසිරීම සහ භාවිතය

පොලිමර් අයිතම නිර්මාණය කළ යුත්තේ ඒවායේ අපේක්ෂිත භාවිතය සහ පරිසරය මනසේ තබාගෙන ය. රිංගා යාම, තෙහෙට්ටුව, ගෙවී යාම සහ කාලගුණය වැනි සාධක අයිතමයේ කල්පැවැත්මට බලපෑ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, සංරචකය සැලකිය යුතු ආතතියක් හෝ පාරිසරික නිරාවරණයක් පවත්වා ගැනීමට අපේක්ෂා කරන්නේ නම්, කල් පවතින ගුණාංගයක් තෝරා ගැනීම සහ අමතර ප්‍රතිකාර ගැන සිතීම කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

අරය

අච්චු කිරීමේ හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ ආතතිය සහ කාංසාව අවම කිරීම සඳහා, ඔබේ විලාසිතාවේ තියුණු දාර වළක්වා ගැනීම අත්‍යවශ්‍ය වේ. ඇක්‍රිලික් කොටස් සඳහා, බිත්ති මතුපිට ඝණකමෙන් අවම වශයෙන් 25% ක අරයක් පවත්වා ගැනීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ. ප්‍රශස්ත දෘඪතාව සඳහා, බිත්ති ඝණකමෙන් 60% ට සමාන අරයක් භාවිතා කළ යුතුය. මෙම උපාය මාර්ගය ඉරිතැලීම් වලින් ආරක්ෂා වීමට සහ සංරචකයේ සමස්ත දෘඪතාව වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.

කෙටුම්පත් කෝණය

අනෙකුත් විවිධ එන්නත්-වාත්තු කරන ලද ප්ලාස්ටික් මෙන්, ඇක්‍රිලික් සංරචක සඳහා අච්චුව සහ කෝණාකාරයෙන් සරලව පිටවීම සහතික කිරීම සඳහා කෙටුම්පත් කෝණයක් අවශ්‍ය වේ. 0.5 ° සහ 1 ° අතර කෙටුම්පත් කෝණයක් සාමාන්‍යයෙන් ප්‍රමාණවත් වේ. කෙසේ වෙතත්, සිනිඳු මතුපිට සඳහා, විශේෂයෙන් දෘශ්‍යමය වශයෙන් පැහැදිලිව තබා ගැනීමට අවශ්‍ය ඒවා සඳහා, පිටකිරීමේදී සිදුවන හානි වළක්වා ගැනීම සඳහා වඩා හොඳ කෙටුම්පත් කෝණයක් අත්‍යවශ්‍ය විය හැකිය.

කොටස් ඉවසීම

පොලිමර් එන්නත්-වාත්තු කරන ලද කොටස්, විශේෂයෙන් කුඩා සංරචක සඳහා, විශාල ඉවසීම් ලබා ගත හැකිය. 160 mm ට අඩු කොටස් සඳහා, කාර්මික ප්‍රතිරෝධයන් 0.1 සිට 0.325 mm දක්වා වෙනස් විය හැකි අතර, 100 mm ට වඩා කුඩා ප්‍රමාණයේ කොටස් සඳහා 0.045 සිට 0.145 mm දක්වා විශාල ප්‍රතිරෝධයන් ලබා ගත හැකිය. නිරවද්‍යතාවය සහ ඒකාකාරිත්වය අවශ්‍ය යෙදුම් සඳහා මෙම ඉවසීම් ඉතා වැදගත් වේ.

හැකිලීම

හැකිලීම එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ ස්වාභාවික කොටසක් වන අතර පොලිමර් ද ඊට වෙනස් නොවේ. එයට සාපේක්ෂව අඩු හැකිලීමේ අනුපාතයක් 0.4% සිට 0.61% දක්වා වන අතර එය මාන නිරවද්‍යතාවය පවත්වා ගැනීම සඳහා වටිනා වේ. හැකිලීම නිරූපණය කිරීම සඳහා, අච්චු සහ කෝණාකාර මෝස්තරවලට එන්නත් ආතතිය, දියවන උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන කාලය වැනි අංශ සලකා බලා මෙම සාධකය ඇතුළත් කළ යුතුය.